Што такое карбід вальфраму?

Карбід вальфраму, або цэментаваны карбід, які яшчэ называюць цвёрдым сплавам, прызнаны адным з самых цвёрдых матэрыялаўs у свеце. Насамрэч, гэта метал, але камбінатцыя з вальфраму, кобальту і некаторых іншых металаў. Самая высокая цвёрдасць карбіду вальфраму, зробленая зараз, складае каля 94 HRA, вымераная метадам Роквелла А. Адна з самых важных кампазіцыйs з карбіду вальфраму з'яўляецца вальфрам, які мае самую высокую тэмпературу плаўлення сярод усіх металаў. Кобальт выступае ў якасці злучнага рэчыва ў гэтай металічнай матрыцы і паляпшаеs трываласць на выгіб карбіду вальфраму. З-за высокай прадукцыйнасці карбіду вальфраму, ён з'яўляецца ідэальным матэрыялам для многіх галін прамысловасці, такіх як карбіду вальфраму ўстаўкі, цвёрдасплаўныя стрыжні і кантавыя фрэзы для рэжучых інструментаў з ЧПУ; рэжучыя ляза для рэзкі паперы, кардону і г.д.; карбіду вальфраму загалоўка памірае, цвік памірае, малюнак памірае для прымянення зносаўстойлівасці; наканечнікі піў з карбіду вальфраму, цвёрдасплаўныя пласціны, карбідныя паласы для рэзкі і зносу; кнопкі з карбіду вальфраму, шпількі HPGR, карбідныя карбідныя пласціны для буравых палёў. Карбід вальфраму матэрыял так шырока выкарыстоўваецца, што яго яшчэ называюць“зубы для прамысловасці”.

Які працэс вытворчасці карбіду вальфраму?

1. Першы крок да вырабу карбіду вальфраму - гэта парашок. Парашок ўяўляе сабой сумесь WC і Кобальту, яны змешваюцца паміж сабой у пэўным суадносінах. Напрыклад, калі кліентам патрабуюцца штампы з карбіду вальфраму, яны жадаюць карбіду гатунку YG20, колькасць 100 кг. Затым вытворца парашка змешвае каля 18 кг парашка кобальту з 80 кг парашка для туалета, а рэшта 2 кг - гэта іншыя металічныя парашкі, якія будуць дададзеныя ў адпаведнасці з рэцэптам кампаніі для класа YG20. Усе парашкі будуць пастаўлены ў фрэзерныя станкі. Існуюць розныя магутнасці фрэзерных станкоў, напрыклад, 5 кг для узораў, 25 кг, 50 кг, 100 кг або больш.

2. Пасля змешвання парашка наступны этап - распыленне і сушка. У Zhuzhou Better Carbide Company выкарыстоўваецца распыляльная вежа, якая палепшыць фізічныя і хімічныя характарыстыкі парашка карбіду вальфраму. Парашок, зроблены з распыляльнай вежай, мае значна лепшую прадукцыйнасць, чым іншыя машыны. Пасля завяршэння гэтага працэсу парашок знаходзіцца ўнутр“гатовы да друку” стан.

3. Парашок будзе прэсаваны пасля“гатовы да друку” парашок правераны ў парадку. Існуюць розныя спосабы прэсавання, або мы гаворым розныя спосабы фарміравання вырабаў з карбіду вальфраму. Напрыклад, калі фабрыка вырабляе наканечнікі для піў з карбіду вальфраму, будзе выкарыстоўвацца аўтаматычны прэс; калі патрабуецца вялікая карбіду вальфраму, будзе выкарыстоўвацца напалову ручная прэсавая машына. Існуюць таксама іншыя спосабы фарміравання прадуктаў з карбіду вальфраму, такія як халоднае ізастатычнае прэсаванне (скарочаная назва CIP) і экструзійныя машыны.

4. Спяканне - гэта працэс пасля прэсавання, гэта таксама апошні працэс вытворчасці металу з карбіду вальфраму, які можа быць выкарыстаны ў якасці інжынернага металу высокай цвёрдасці і высокай трываласці для рэзкі, зносаўстойлівасці, свідравання або іншых ужыванняў. Тэмпература спякання высокая да 1400 градусаў па Цэльсіі. Для розных кампазіцый тэмпература будзе мець некаторыя адрозненні. Пры такой высокай тэмпературы злучнае можа злучаць парашок WC і ўтвараць моцную структуру. Працэс спякання можа быць зроблены з або без машыны з высокім ізастатычным ціскам газу (HIP).

Прыведзены вышэй працэс - гэта простае апісанне працэсу вытворчасці цэментаванага карбіду. Хоць і выглядае проста, вытворчасць карбіду вальфраму - гэта высокатэхналагічная галіна збору. Вырабляць кваліфікаваныя вырабы з карбіду вальфраму няпроста. Вальфрам з'яўляецца свайго роду неаднаўляльным рэсурсам, адзін раз выкарыстаны, яго немагчыма ўтварыць зноўку за кароткі час. Шануйце каштоўны рэсурс, пераканайцеся, што кожная партыя вырабаў з карбіду вальфраму адпавядала патрабаванням, перш чым патрапіць у рукі кліентаў, з'яўляецца адной з асноўных прычын, якія падштурхоўваюць нас рабіць лепш. Працягвайце рухацца, удасканальвайцеся!