Контрол на качеството на PDC фрези

PDC фрезите се състоят от поликристален диамантен слой и карбидна основа. PDC фрезите също се наричат ​​Поликристални диамантни компактни резачки, които са вид супер твърд материал. Използването на поликристални диамантени компактни (PDC) фрези е широко разпространено в наши дни поради тяхната висока производителност и издръжливост в тежки условия.

Критично важните неща за PDC фрезите в приложенията за сондиране на нефтени находища са качеството и последователността. Вярвам, че всички ще се съгласят. Но как да контролираме качеството?

За да се гарантира, че всяка част от PDC фреза ще дойде ZZПО-ДОБРЕръцете на клиента с високо качество, ZZПО-ДОБРЕе установила строга система за контрол на качеството, включително контрол на суровините, контрол на производствения процес и контрол на крайните продукти. Нашият работник е високо обучен, много професионален и всеотдаен. Всяка PDC фреза е изградена с високо обучени оператори и налягането се контролира в пресите по време на синтероването.

PDC контрол на качеството на фрезата：

1. Суров материал

2. Производствен процес

3. Проверка на готови продукти

1. Контрол на суровините

1.1 За направата на приложение за сондаж на нефтено находище на PDC фреза ние използваме внесения диамант. Също така трябва да го смачкаме и оформим отново, което прави размера на частиците по-равномерен. Трябва също да пречистим диамантения материал.

1.2 Използваме лазерния анализатор на размера на частиците, за да анализираме разпределението на размера на частиците, чистотата и размера за всяка партида диамантен прах.

1.3 За субстрат от волфрамов карбид ние използваме правилния клас с висока устойчивост на удар.

2. Производствен процес

2.1 Разполагаме с професионален оператор и усъвършенствани съоръжения за производство на фрези PDC

2.2 По време на производството ще проверяваме температурата и налягането в реално време и ще коригираме навреме. Температурата е 1300 - 1500℃. Налягането е 6 - 7 GPA. Това е HTHP натискане.

За производството на едно парче PDC резачки ще са необходими общо около 30 минути.

За всяка партида фрези PDC първата част е много важна. Преди масовото производство ще проверим първото парче, за да видим дали отговаря на изискванията на клиента за размери и производителност.

3.Проверка на готови продукти

За да гарантираме, че всички PDC фрези са квалифицирани и последователни, ние трябва не само стриктно да контролираме инспекцията на суровините и контрола на производствения поток и подобряването на техниката, но също така трябва да се ангажираме да изградим лаборатория с усъвършенствани съоръжения за тестване, за да имитираме условията на сондиране на нефтено находище и да тестваме PDC фрези във фабриката преди да доставим на нашите клиенти.

За контрол на готовия продукт ще направим от следните аспекти:

Проверка на размера и външния вид

Контрол на вътрешни дефекти

Тест за представяне

3.1 Проверка на размера и външния вид:диаметър, височина, дебелина на диаманта, фаска, геометрични размери, пукнатина, черно петно ​​и др.

3.2 Контрол на вътрешни дефекти

За вътрешен контрол на дефектите ще използваме модерното вносно ултразвуково оборудване за инспекция C-san. За PDC фрези с маслена пила трябва да сканираме всички парчета.

При C-сканираща система ултразвуковата вълна може да проникне в PDC слоя и да открие неговото разслояване или дефект в кухината. С-сканиращата система може да установи размера и позицията на дефектите и да ги покаже на екрана на компютъра. Еднократната проверка ще отнеме около 20 минути.

3.3 Извадков тест за производителност на PDC Cutter:

износоустойчивост

устойчивост на удар

термична стабилност.

3.3.1 Тестване на устойчивост на износване:като измерим колко тежести са загубени, след като PDC фрези са смилали гранита за определен период от време, получаваме коефициент на износване. Това е загубата на маса между PDC фрезите и гранита. Колкото по-високо е съотношението, толкова по-голяма е износоустойчивостта на PDC фрезите.

3.3.2ВъздействиеТест за устойчивост:Наричаме го също тест с падащо тегло, използвайки вертикален струг на определена височина, удрящ върху режещия профил на PDC Cutter, обикновено с определена степен (15-25 градуса) плъзгане. Теглото на този вертикален струг и неговата предварително зададена височина биха посочили колко устойчив на удар ще бъде този PDC нож.

3.3.3 Тест за термична стабилност:Целта му е да се тества дали PDC резачките са достатъчно термично стабилни при условия на работа с висока температура. В лабораторията поставяме PDC фрези под 700-750℃за 10-15 минути и проверете състоянието на диамантения слой след естествено охлаждане на въздух. Обикновено този процес ще придружава друга устойчивост на износване и удароустойчивост, за да се сравни качеството на PDC фреза преди тест и след тест.

Добре дошли да следвате страницата на нашата компания:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
Научете повече:WWW.ZZBETTER.COM