Impormasyon sa Tungsten Carbide End Mills ug ang Posibleng Kapakyasan nga mga Sitwasyon niini

Ang katapusan ba nga galingan gihimo gikan sa carbide?

Kadaghanan sa mga end mill gigama gikan sa bisan asa nga cobalt steel alloys - gitawag nga HSS (High Speed ​​Steel), o gikan sa tungsten carbide. Ang pagpili sa materyal sa imong gipili nga katapusan nga galingan magdepende sa katig-a sa imong workpiece ug sa pinakataas nga spindle speed sa imong makina.

Unsa ang pinakalisud nga end mill?

Carbide katapusan nga galingan.

Ang carbide end mill mao ang usa sa pinakalisud nga mga himan sa pagputol nga anaa. Sunod sa diamante adunay pipila ka ubang mga materyales nga mas gahi pa kay sa carbide. Kini naghimo sa carbide nga makahimo sa pag-machining sa halos bisan unsang metal kung gihimo sa husto. Ang Tungsten Carbide nahulog tali sa 8.5 ug 9.0 sa sukdanan sa katig-a sa Moh, nga naghimo niini nga halos sama ka gahi sa diamante.

Unsa ang labing kaayo nga materyal sa katapusan nga galingan alang sa asero?

Sa panguna, ang carbide end mill labing maayo alang sa asero ug sa mga haluang metal niini tungod kay kini adunay mas daghang thermal conductivity ug maayo alang sa gahi nga mga metal. Ang Carbide naglihok usab sa mas taas nga tulin, nga nagpasabut nga ang imong cutter makasugakod sa mas taas nga temperatura ug makapugong sa sobra nga pagsul-ob ug pagkagisi. Kung gitapos ang mga stainless steel nga mga bahin, gikinahanglan ang taas nga ihap sa plawta ug/o taas nga helix para sa labing maayo nga mga resulta. Ang pagtapos sa pagtapos sa mga galingan alang sa stainless steel adunay usa ka helix anggulo sa 40 degrees, ug usa ka flute count nga 5 o labaw pa. Alang sa mas agresibo nga mga agianan sa pagtapos sa himan, ang ihap sa plawta mahimong gikan sa 7 ka plawta hangtod sa taas nga 14.

Unsa ang mas maayo, HSS o carbide end mill?

Ang Solid Carbide naghatag og mas maayo nga rigidity kaysa high-speed steel (HSS). Kini mao ang hilabihan ka init resistant ug gigamit alang sa high speed aplikasyon sa cast puthaw, nonferrous nga mga materyales, plastik ug uban pang mga gahi-sa-makina nga mga materyales. Ang carbide end mill makahatag og mas maayo nga rigidity ug mahimong mapadagan og 2-3X nga mas paspas kay sa HSS.

Nganong mapakyas ang mga end mill?

1. Paspas kaayo o hinay kaayo ang pagpadagan niiniMakaapektar sa Kinabuhi sa Himan.

Ang pagpadagan sa usa ka himan nga paspas kaayo mahimong hinungdan sa suboptimal nga gidak-on sa chip o bisan sa katalagman nga pagkapakyas sa himan. Sa kasukwahi, ang usa ka mubu nga RPM mahimong moresulta sa pagtipas, dili maayo nga pagkahuman, o yano nga pagkunhod sa mga rate sa pagtangtang sa metal.

2. Gamay ra o Sobra ang Pagpakaon Niini.

Laing kritikal nga aspeto sa mga katulin ug mga feed, ang labing kaayo nga rate sa feed alang sa usa ka trabaho magkalainlain kaayo sa tipo sa himan ug materyal nga piraso sa trabaho. Kung gipadagan nimo ang imong himan nga hinay kaayo sa rate sa feed, peligro ka nga maputol ang mga chips ug mapadali ang pagsul-ob sa himan. Kung gipadagan nimo ang imong himan nga paspas kaayo sa rate sa feed, mahimo nimong hinungdan ang pagkabali sa himan. Tinuod kini ilabi na sa miniature tooling.

3. Paggamit sa Tradisyonal nga Roughing.

Samtang ang tradisyonal nga roughing usahay gikinahanglan o labing maayo, kini kasagaran ubos sa High Efficiency Milling (HEM). Ang HEM usa ka roughing technique nga naggamit ug ubos nga Radial Depth of Cut (RDOC) ug mas taas nga Axial Depth of Cut (ADOC). Kini mikaylap sa pagsul-ob parehas sa tumoy sa tumoy, mawala ang kainit, ug makunhuran ang higayon nga mapakyas ang himan. Gawas sa mahinuklugong pagdugang sa kinabuhi sa himan, ang HEM makahimo usab og mas maayo nga paghuman ug mas taas nga lebel sa pagtangtang sa metal, nga naghimo niini nga usa ka all-around nga pagpausbaw sa kahusayan alang sa imong tindahan.

4. Paggamit sa Dili Sakto nga Pagkupot sa Himan ug ang Epekto niini sa Kinabuhi sa Himan.

Ang husto nga mga parameter sa pagdagan adunay gamay nga epekto sa suboptimal nga mga sitwasyon sa paghawid sa himan. Ang dili maayo nga koneksyon sa machine-to-tool mahimong hinungdan sa pagkawala sa himan, pag-pullout, ug mga bahin nga na-scrap. Sa kinatibuk-an nga pagsulti, ang daghang mga punto sa pagkontak sa usa ka tool holder sa too l's shank, mas luwas ang koneksyon. Ang hydraulic ug shrink fit tool holder nagtanyag og dugang nga performance sa mekanikal nga mga pamaagi sa pagpahugot, sama sa pipila ka mga pagbag-o sa shank.

5. Dili Paggamit sa Variable Helix/Pitch Geometry.

Usa ka bahin sa lain-laing high performance end mill, variable helix, o variable pitch, ang geometry usa ka maliputon nga pagbag-o sa standard end mill geometry. Kini nga geometrical nga bahin nagsiguro nga ang mga agwat sa oras tali sa pagputol sa sulab nga mga kontak sa piraso sa trabaho lainlain, imbes nga dungan sa matag rotation sa himan.Kini nga pagkalainlain nagpamenos sa chatter pinaagi sa pagkunhod sa mga harmonics, nga nagdugang sa kinabuhi sa himan ug nagpatunghag labing maayo nga mga sangputanan.

6. Pagpili sa Sayop nga Coating Mahimong Isul-ob sa Tool Life.

Bisan pa sa gamay nga mas mahal, ang usa ka himan nga adunay usa ka coating optimized alang sa imong workpiece nga materyal makahimo sa tanan nga kalainan. Daghang mga coating nagdugang sa lubricity, nagpahinay sa natural nga pagsul-ob sa himan, samtang ang uban nagdugang sa katig-a ug pagsukol sa abrasion. Bisan pa, dili tanan nga mga sapaw ang angay sa tanan nga mga materyales, ug ang kalainan labi ka dayag sa ferrous ug non-ferrous nga mga materyales. Pananglitan, ang usa ka Aluminum Titanium Nitride (AlTiN) coating nagdugang sa katig-a ug temperatura nga pagsukol sa ferrous nga mga materyales, apan adunay taas nga kalambigitan sa aluminyo, hinungdan sa pagkadugtong sa piraso sa trabaho sa tool sa pagputol. Ang usa ka Titanium Diboride (TiB2) coating, sa laing bahin, adunay hilabihan ka ubos nga kalambigitan sa aluminum, ug makapugong sa pagputol sa tumoy sa pagtukod ug chip packing, ug pagpalugway sa kinabuhi sa himan.

7. Paggamit ug Taas nga Gitas-on sa Pagputol.

Samtang ang usa ka taas nga gitas-on sa pagputol (LOC) gikinahanglan kaayo alang sa pipila ka mga trabaho, ilabi na sa pagtapos sa mga operasyon, kini makapamenos sa rigidity ug kalig-on sa cutting tool. Ingon sa usa ka kinatibuk-ang lagda, ang LOC sa usa ka himan kinahanglan nga kutob ra sa gikinahanglan aron masiguro nga ang himan magpabilin sa kadaghanan sa orihinal nga substrate kutob sa mahimo. Ang mas taas nga LOC sa usa ka himan mas daling madaot kini, sa baylo makapakunhod sa epektibo nga kinabuhi sa himan ug makadugang sa kahigayonan sa pagkabali.

8. Pagpili sa Sayop nga Pag-ihap sa Flute.

Ingon ka yano, ang pag-ihap sa plawta sa usa ka himan adunay direkta ug bantog nga epekto sa pasundayag ug mga parameter sa pagpadagan niini. Ang usa ka himan nga adunay ubos nga ihap sa plawta (2 ngadto sa 3) adunay mas dagkong mga walog sa plawta ug mas gamay nga kinauyokan. Sama sa LOC, ang dili kaayo substrate nga nahabilin sa usa ka himan sa pagputol, mas huyang ug dili kaayo gahi kini. Ang usa ka himan nga adunay taas nga ihap sa plawta (5 o mas taas) natural nga adunay mas dako nga kinauyokan. Apan, ang taas nga ihap sa plawta dili kanunay mas maayo. Ang ubos nga ihap sa plawta kasagarang gigamit sa aluminum ug non-ferrous nga mga materyales, sa usa ka bahin tungod kay ang kalumo niini nga mga materyales nagtugot sa dugang nga pagka-flexible alang sa dugang nga metal removal rates, apan tungod usab sa mga kabtangan sa ilang mga chips. Ang non-ferrous nga mga materyales kasagarang makagama og mas taas, mas stringier nga mga chips ug mas ubos nga ihap sa flute makatabang sa pagpakunhod sa chip recutting. Ang mas taas nga mga himan sa pag-ihap sa plawta kasagaran gikinahanglan alang sa mas gahi nga ferrous nga mga materyales, alang sa ilang dugang nga kalig-on ug tungod kay ang pag-recut sa chip dili kaayo kabalaka tungod kay kini nga mga materyales kasagarang makahimo og mas gagmay nga mga chips.

Kung interesado ka sa mga produkto sa tungsten carbide ug gusto ang dugang nga kasayuran ug mga detalye, mahimo nimoKONTAK KAMIpinaagi sa telepono o mail sa wala, oPADALA KAMI MAILsa ubos niini nga panid.