Tájékoztatás a keményfém marókról és lehetséges meghibásodási helyzeteiről

A szármaró keményfémből készül?

A legtöbb szármaró vagy kobalt acélötvözetből – más néven HSS (High Speed ​​Steel) – vagy volfrám-karbidból készül. A kiválasztott szármaró anyagának kiválasztása a munkadarab keménységétől és a gép maximális orsófordulatszámától függ.

Melyik a legkeményebb szármaró?

Keményfém marók.

A keményfém szármaró az egyik legkeményebb forgácsolószerszám. A gyémánt mellett nagyon kevés más anyag van, amely keményebb a keményfémnél. Ezáltal a keményfém szinte bármilyen fém megmunkálására alkalmas, ha helyesen végzik. A volfrámkarbid 8,5 és 9,0 közé esik a Moh-féle keménységi skálán, így majdnem olyan kemény, mint a gyémánt.

Mi a legjobb szármaró anyag acélhoz?

Elsősorban a keményfém marók acélhoz és ötvözeteihez működnek a legjobban, mert nagyobb a hővezető képessége és jól használhatók keményfémekhez. A keményfém nagyobb sebességgel is működik, ami azt jelenti, hogy a maró ellenáll a magasabb hőmérsékletnek, és megakadályozza a túlzott kopást. A rozsdamentes acél alkatrészek megmunkálásakor nagy horonyszámra és/vagy magas hélixre van szükség a legjobb eredmény eléréséhez. A rozsdamentes acél simító szármaró spirálszöge meghaladja a 40 fokot, és a horonyszám 5 vagy több. Az agresszívabb megmunkáló szerszámpályák érdekében a hornyok száma 7 hornytól akár 14-ig is terjedhet.

Melyik a jobb, HSS vagy keményfém marók?

A tömör karbid jobb merevséget biztosít, mint a gyorsacél (HSS). Rendkívül hőálló, és nagy sebességű alkalmazásokhoz használják öntöttvason, színesfém anyagokon, műanyagokon és más keményen megmunkálható anyagokon. A keményfém szármarók jobb merevséget biztosítanak, és 2-3X gyorsabban futtathatók, mint a HSS.

Miért hibásodnak meg a szármarók?

1. Túl gyorsan vagy túl lassan futBefolyásolhatja a szerszám élettartamát.

Egy szerszám túl gyors futtatása az optimális forgácsméretnél alacsonyabb lesz, vagy akár katasztrofális szerszámhibát is okozhat. Ezzel szemben az alacsony fordulatszám elhajlást, rossz felületet vagy egyszerűen csökkent fémeltávolítási sebességet eredményezhet.

2. Túl keveset vagy túl sokat etetni.

A sebességek és előtolások másik kritikus szempontja, hogy a legjobb előtolás egy munkához jelentősen eltér a szerszám típusától és a munkadarab anyagától függően. Ha túl lassú előtolási sebességgel használja a szerszámot, fennáll a forgácsok visszavágásának és a szerszámkopás felgyorsulásának kockázata. Ha túl nagy előtolási sebességgel működteti a szerszámot, a szerszám törését okozhatja. Ez különösen igaz a miniatűr szerszámokra.

3. Hagyományos nagyolás használata.

Míg a hagyományos nagyolás esetenként szükséges vagy optimális, általában rosszabb, mint a High Efficiency Milling (HEM). A HEM egy nagyolási technika, amely alacsonyabb radiális vágási mélységet (RDOC) és nagyobb axiális vágási mélységet (ADOC) használ. Ez egyenletesen oszlatja el a kopást a vágóélen, elvezeti a hőt, és csökkenti a szerszám meghibásodásának esélyét. Amellett, hogy drasztikusan megnöveli a szerszám élettartamát, a HEM jobb felületet és nagyobb fémeltávolítási sebességet is tud produkálni, így teljes körű hatékonyságnövekedést jelent az üzletben.

4. A nem megfelelő szerszámtartás használata és annak hatása a szerszám élettartamára.

A megfelelő futási paraméterek kevésbé befolyásolják az optimális szerszámtartási helyzeteket. A gép és a szerszám közötti rossz kapcsolat a szerszám kifutását, kihúzását és leselejtezett alkatrészeket okozhat. Általánosságban elmondható, hogy minél több érintkezési pontja van egy szerszámtartónak a too l szárával, annál biztonságosabb a kapcsolat. A hidraulikus és zsugorított szerszámtartók nagyobb teljesítményt nyújtanak a mechanikus meghúzási módszerekhez képest, csakúgy, mint bizonyos szármódosítások.

5. Nem használ változó spirál/emelkedési geometriát.

Számos nagy teljesítményű szármaró, változtatható csavarvonalú vagy változtatható menetemelkedésű geometria jellemzője a szabványos szármaró geometriájának finom módosítása. Ez a geometriai jellemző biztosítja, hogy a forgácsolóél és a munkadarab közötti érintkezések közötti időintervallumok változóak legyenek, nem pedig minden szerszám forgásával egyidejűleg.Ez a változás minimálisra csökkenti a remegést a harmonikusok csökkentésével, ami növeli a szerszám élettartamát és kiváló eredményeket produkál.

6. A rossz bevonat megválasztása megkophat a szerszám élettartama során.

Annak ellenére, hogy némileg drágább, a munkadarab anyagához optimalizált bevonattal ellátott szerszám mindent megváltoztathat. Sok bevonat növeli a kenést, lassítja a szerszám természetes kopását, míg mások növelik a keménységet és a kopásállóságot. Azonban nem minden bevonat alkalmas minden anyaghoz, és a különbség a legszembetűnőbb a vas- és nemvastartalmú anyagoknál. Például az alumínium-titán-nitrid (AlTiN) bevonat növeli a vastartalmú anyagok keménységét és hőállóságát, de nagy affinitása az alumíniumhoz, ami a munkadarab tapadását okozza a vágószerszámhoz. A titán-diborid (TiB2) bevonat viszont rendkívül alacsony affinitással rendelkezik az alumíniumhoz, és megakadályozza a vágóélek felhalmozódását és a forgácstömörödést, valamint meghosszabbítja a szerszám élettartamát.

7. Hosszú vágási hossz használata.

Míg bizonyos munkákhoz, különösen a simítási műveleteknél, feltétlenül szükséges a hosszú vágás (LOC), ez csökkenti a vágószerszám merevségét és szilárdságát. Általános szabály, hogy a szerszám LOC-ja csak olyan hosszú legyen, ameddig szükséges, hogy a szerszám a lehető legtöbbet megőrizze eredeti hordozójából. Minél hosszabb a szerszám LOC-ja, annál érzékenyebb az elhajlásra, ami viszont csökkenti a szerszám tényleges élettartamát és növeli a törés esélyét.

8. Rossz fuvolaszám kiválasztása.

Bármilyen egyszerűnek is tűnik, egy szerszám fuvolaszáma közvetlen és jelentős hatással van a teljesítményére és a futási paraméterekre. Az alacsony fuvolaszámú szerszámok (2-3) nagyobb fuvolavölgyekkel és kisebb maggal rendelkeznek. A LOC-hoz hasonlóan minél kevesebb hordozó marad a vágószerszámon, annál gyengébb és kevésbé merev. A nagy (5 vagy nagyobb) horonyszámú szerszámok magja természetesen nagyobb. A nagy fuvolaszám azonban nem mindig jobb. Alacsonyabb horonyszámot jellemzően alumíniumban és színesfémekben alkalmaznak, részben azért, mert ezeknek az anyagoknak a lágysága nagyobb rugalmasságot tesz lehetővé a nagyobb fémeltávolítási sebességhez, de forgácsaik tulajdonságai miatt is. A színesfém anyagok általában hosszabb, szálkásabb forgácsot adnak, és az alacsonyabb horonyszám csökkenti a forgácsok visszavágását. A keményebb vastartalmú anyagokhoz általában nagyobb horonyszámú szerszámokra van szükség, mind a megnövekedett szilárdság miatt, mind azért, mert a forgácsolás kevésbé aggályos, mivel ezek az anyagok gyakran sokkal kisebb forgácsot termelnek.

Ha érdeklik a keményfém termékek, és további információkat és részleteket szeretne, megtehetiLÉPJEN KAPCSOLATBA VELÜNKtelefonon vagy levélben a bal oldalon, illKÜLDJÖN NEKI LEVÉLTaz oldal alján.