Informasi Tungsten Carbide End Mills dan Kemungkinan Situasi Kegagalannya

Apakah pabrik akhir terbuat dari karbida?

Sebagian besar pabrik akhir dibuat dari paduan baja kobalt – disebut sebagai HSS (Baja Berkecepatan Tinggi), atau dari karbida tungsten. Pilihan material end mill yang Anda pilih akan bergantung pada kekerasan benda kerja Anda dan kecepatan spindel maksimum mesin Anda.

Apa pabrik akhir terberat?

Pabrik akhir karbida.

Pabrik ujung karbida adalah salah satu alat pemotong tersulit yang tersedia. Di sebelah intan hanya ada sedikit bahan lain yang lebih keras dari karbida. Hal ini membuat karbida mampu mengolah hampir semua logam jika dilakukan dengan benar. Tungsten Carbide jatuh antara 8,5 dan 9,0 pada skala kekerasan Moh, membuatnya hampir sekeras intan.

Apa bahan end mill terbaik untuk baja?

Terutama, pabrik akhir karbida bekerja paling baik untuk baja dan paduannya karena memiliki konduktivitas termal yang lebih baik dan bekerja dengan baik untuk logam keras. Karbida juga beroperasi pada kecepatan yang lebih tinggi, yang berarti pemotong Anda dapat menahan suhu yang lebih tinggi dan dapat mencegah keausan berlebih. Saat menyelesaikan bagian baja tahan karat, hitungan flute tinggi dan/atau heliks tinggi diperlukan untuk hasil terbaik. Finishing end mill untuk baja tahan karat akan memiliki sudut heliks lebih dari 40 derajat, dan jumlah flute 5 atau lebih. Untuk jalur alat finishing yang lebih agresif, hitungan flute dapat berkisar dari 7 flute hingga 14 flute.

Mana yang lebih baik, pabrik akhir HSS atau karbida?

Solid Carbide memberikan kekakuan yang lebih baik daripada baja kecepatan tinggi (HSS). Ini sangat tahan panas dan digunakan untuk aplikasi kecepatan tinggi pada besi tuang, bahan nonferrous, plastik, dan bahan mesin keras lainnya. End mill karbida memberikan kekakuan yang lebih baik dan dapat dijalankan 2-3X lebih cepat daripada HSS.

Mengapa pabrik akhir gagal?

1. Menjalankannya Terlalu Cepat atau Terlalu LambatDapat Mempengaruhi Masa Pakai Alat.

Menjalankan alat terlalu cepat dapat menyebabkan ukuran chip yang tidak optimal atau bahkan kegagalan alat yang sangat besar. Sebaliknya, RPM yang rendah dapat mengakibatkan defleksi, hasil akhir yang buruk, atau sekadar penurunan laju pelepasan logam.

2. Memberi Makan Terlalu Sedikit atau Terlalu Banyak.

Aspek penting lain dari kecepatan dan pengumpanan, laju pengumpanan terbaik untuk suatu pekerjaan sangat bervariasi menurut jenis alat dan material benda kerja. Jika Anda menjalankan alat Anda dengan laju pengumpanan yang terlalu lambat, Anda berisiko memotong ulang chip dan mempercepat keausan alat. Jika Anda menjalankan alat dengan laju umpan yang terlalu cepat, Anda dapat menyebabkan patahnya alat. Ini terutama benar dengan perkakas miniatur.

3. Menggunakan Roughing Tradisional.

Sementara pengasaran tradisional kadang-kadang diperlukan atau optimal, umumnya lebih rendah daripada Penggilingan Efisiensi Tinggi (HEM). HEM adalah teknik roughing yang menggunakan Radial Depth of Cut (RDOC) yang lebih rendah dan Axial Depth of Cut (ADOC) yang lebih tinggi. Hal ini menyebarkan keausan secara merata di sepanjang pinggiran tajam, menghilangkan panas, dan mengurangi kemungkinan kegagalan alat. Selain meningkatkan masa pakai alat secara dramatis, HEM juga dapat menghasilkan penyelesaian yang lebih baik dan tingkat penghilangan logam yang lebih tinggi, menjadikannya peningkatan efisiensi menyeluruh untuk bengkel Anda.

4. Menggunakan Tool Holding yang Tidak Benar dan Pengaruhnya terhadap Masa Pakai Tool.

Parameter pengoperasian yang tepat memiliki dampak yang lebih kecil dalam situasi penahanan alat yang kurang optimal. Sambungan mesin-ke-alat yang buruk dapat menyebabkan habisnya alat, penarikan, dan bagian-bagian yang tergores. Secara umum, semakin banyak titik kontak yang dimiliki tool holder dengan shank tool, semakin aman sambungannya. Dudukan alat hidraulik dan penyusutan menawarkan peningkatan kinerja dibandingkan metode pengencangan mekanis, seperti halnya modifikasi shank tertentu.

5. Tidak Menggunakan Variable Helix/Pitch Geometry.

Fitur pada berbagai end mill berperforma tinggi, variabel helix, atau variabel pitch, geometri adalah perubahan halus pada geometri end mill standar. Fitur geometris ini memastikan bahwa interval waktu antara kontak ujung tombak dengan benda kerja bervariasi, bukan bersamaan dengan setiap putaran pahat.Variasi ini meminimalkan obrolan dengan mengurangi harmonik, yang meningkatkan masa pakai alat dan menghasilkan hasil yang unggul.

6. Salah Memilih Pelapis yang Dapat Dipakai pada Masa Pakai Alat.

Meskipun harganya sedikit lebih mahal, alat dengan lapisan yang dioptimalkan untuk material benda kerja Anda dapat membuat perbedaan besar. Banyak pelapis meningkatkan pelumasan, memperlambat keausan alat alami, sementara yang lain meningkatkan kekerasan dan ketahanan abrasi. Namun, tidak semua pelapis cocok untuk semua bahan, dan perbedaannya paling jelas terlihat pada bahan besi dan non-besi. Misalnya, lapisan Aluminium Titanium Nitride (AlTiN) meningkatkan kekerasan dan ketahanan suhu pada bahan besi, tetapi memiliki afinitas tinggi terhadap aluminium, menyebabkan benda kerja menempel pada alat pemotong. Lapisan Titanium Diboride (TiB2), di sisi lain, memiliki afinitas yang sangat rendah terhadap aluminium, dan mencegah penumpukan dan pengepakan chip yang canggih, serta memperpanjang masa pakai alat.

7. Menggunakan Potongan Panjang.

Panjang potongan yang panjang (LOC) mutlak diperlukan untuk beberapa pekerjaan, terutama dalam operasi penyelesaian, hal ini mengurangi kekakuan dan kekuatan alat pemotong. Sebagai aturan umum, LOC alat hanya boleh selama diperlukan untuk memastikan bahwa alat mempertahankan substrat aslinya sebanyak mungkin. Semakin panjang LOC alat, semakin rentan terhadap defleksi, yang pada gilirannya mengurangi masa pakai alat yang efektif dan meningkatkan kemungkinan patah.

8. Salah Memilih Hitungan Seruling.

Sesederhana kelihatannya, hitungan flute alat memiliki dampak langsung dan penting pada kinerja dan parameter pengoperasiannya. Alat dengan jumlah seruling rendah (2 hingga 3) memiliki lembah seruling yang lebih besar dan inti yang lebih kecil. Seperti halnya LOC, semakin sedikit media yang tersisa pada alat pemotong, semakin lemah dan kaku alat tersebut. Alat dengan jumlah seruling tinggi (5 atau lebih tinggi) secara alami memiliki inti yang lebih besar. Namun, jumlah seruling yang tinggi tidak selalu lebih baik. Hitungan flute yang lebih rendah biasanya digunakan dalam bahan aluminium dan non-besi, sebagian karena kelembutan bahan ini memungkinkan lebih banyak fleksibilitas untuk meningkatkan tingkat penghilangan logam, tetapi juga karena sifat chipnya. Bahan non-besi biasanya menghasilkan keripik yang lebih panjang dan lebih berserat, dan jumlah seruling yang lebih rendah membantu mengurangi pemotongan ulang chip. Alat penghitung seruling yang lebih tinggi biasanya diperlukan untuk bahan besi yang lebih keras, baik untuk meningkatkan kekuatannya maupun karena pemotongan ulang chip kurang menjadi perhatian karena bahan ini sering menghasilkan chip yang jauh lebih kecil.

Jika Anda tertarik dengan produk tungsten carbide dan menginginkan informasi dan detail lebih lanjut, Anda bisaHUBUNGI KAMImelalui telepon atau surat di sebelah kiri, atauKIRIM SURAT KEPADA KAMIdi bagian bawah halaman ini.