בקרת איכות של חותכי PDC

חותכי ה-PDC מורכבים משכבת ​​יהלום פולי-גבישית ומצע קרביד. חותכי PDC נקראים גם Polycrystalline Diamond Compact Cutters, שהוא סוג של חומר סופר קשה. השימוש בחותכי יהלום פוליבריסטליים קומפקטיים (PDC) נפוץ כיום בשל הביצועים הגבוהים והעמידות שלהם בסביבות קשות.

הדברים החשובים ביותר עבור חותכי PDC ביישום קידוח בשדה נפט הם איכות ועקביות. אני מאמין שכולם יסכימו. אבל איך לשלוט באיכות?

כדי להבטיח שכל חתיכה של חותך PDC מגיעה ZZטוב יותרהידיים של הלקוח באיכות גבוהה, ZZטוב יותרהקימה מערכת בקרת איכות קפדנית, הכוללת בקרת חומרי גלם, בקרת תהליכי ייצור ובקרת מוצרים מוגמרים. העובד שלנו הוא בעל הכשרה גבוהה ומאוד מקצועי ומסור. כל חותך PDC בנוי עם מפעילים בעלי הכשרה גבוהה והלחץ נשלט במכבשים במהלך הסינטרינג.

בקרת איכות חותך PDC：

1. חומר גולמי

2. תהליך ייצור

3. בדיקת מוצרים מוגמרים

1. בקרת חומרי גלם

1.1 להכנת יישום קידוח שדה הנפט חותך PDC אנו משתמשים ביהלום המיובא. אנחנו גם צריכים לכתוש ולעצב אותו שוב, מה שהופך את גודל החלקיקים לאחיד יותר. אנחנו צריכים גם לטהר את חומר היהלום.

1.2 אנו משתמשים במנתח גודל החלקיקים בלייזר כדי לנתח את התפלגות גודל החלקיקים, הטוהר והגודל עבור כל אצווה של אבקת יהלומים.

1.3 עבור מצע טונגסטן קרביד אנו משתמשים בדרגה הנכונה עם עמידות בפני פגיעה גבוהה.

2. תהליך ייצור

2.1 יש לנו מפעיל מקצועי ומתקנים מתקדמים לייצור חותכי ה-PDC

2.2 במהלך הייצור נבדוק את הטמפרטורה והלחץ בזמן אמת ונתאים בזמן. הטמפרטורה היא 1300 - 1500℃. הלחץ הוא 6 - 7 GPA. זה HTHP לוחץ.

לייצור חתיכה אחת של חותכי PDC יצטרכו בערך 30 דקות בסך הכל.

עבור כל אצווה של חותכי PDC, החלק הראשון חשוב מאוד. לפני הייצור ההמוני, נבדוק את היצירה הראשונה כדי לראות האם היא עומדת בדרישות הלקוח למימד וביצועים.

3. בדיקה של מוצרים מוגמרים

כדי להבטיח שכל חותכי ה-PDC יהיו מוסמכים ועקביים, לא רק שעלינו לשלוט בקפדנות על בדיקת חומרי גלם ובקרת זרימת ייצור ושיפור הטכניקה, עלינו גם להתחייב לבנות מעבדה עם מתקני בדיקה מתקדמים כדי לחקות את תנאי הקידוח בשדה הנפט ולבדוק חותכי PDC במפעל לפני המסירה ללקוחות שלנו.

עבור בקרת מוצר מוגמר אנו נעשה מההיבטים הבאים:

בדיקת גודל ומראה

בקרת ליקויים פנימיים

מבחן ביצועים

3.1 בדיקת גודל ומראה:קוטר, גובה, עובי יהלום, שיפוע, גדלים גיאומטריים, סדק, כתם שחור וכו'.

3.2 בקרת ליקויים פנימיים

לצורך בקרת פגמים פנימית נשתמש בציוד בדיקת C-san המתקדם המיובא. עבור חותכי PDC בתיק שמן עלינו לסרוק כל חלק.

עם מערכת סריקת C, גל קולי יכול לחדור לשכבת PDC ולזהות את הדלמינציה או הפגם בחלל שלה. מערכת סריקה C יכולה לגלות את הגודל והמיקום של פגמים ולהציג אותם על מסך המחשב. זה ייקח בערך 20 דקות לעשות בדיקה חד פעמית.

3.3 מבחן דגימת הביצועים של PDC Cutter:

התנגדות ללבוש

עמידות בפני פגיעות

יציבות תרמית.

3.3.1 בדיקת עמידות בפני שחיקה:על ידי מדידת כמה משקלים איבדו לאחר חותכי PDC טחנו את הגרניט בפרק זמן מסוים, אנו מקבלים יחס שחיקה. זה אובדן המסה בין חותכי ה-PDC לגרניט. ככל שהיחס גבוה יותר, כך חותכי ה-PDC יהיו יותר עמידות בפני שחיקה.

3.3.2פְּגִיעָהמבחן התנגדות:אנו קוראים לזה גם מבחן Drop-Weight, באמצעות מחרטה אנכית בגובה מסוים הפוגעת בפרופיל חיתוך PDC Cutter, בדרך כלל עם החלקה מסוימת (15-25 מעלות). משקלים של מחרטה אנכית זו והגובה שנקבע מראש יעידו עד כמה חותך PDC זה יהיה עמיד בפני פגיעות.

3.3.3 מבחן יציבות תרמית:מטרתו לבדוק אם חותכי PDC יציבים מספיק תרמית בתנאי עבודה בטמפרטורה גבוהה. במעבדה, שמנו חותכי PDC מתחת ל-700-750℃תוך 10-15 דקות ובדוק את מצב שכבת היהלום לאחר קירור טבעי באוויר. בדרך כלל תהליך זה ילווה בעמידות בפני שחיקה ועמידות בפני פגיעות כדי להשוות את איכות חותך ה-PDC לפני הבדיקה ואחרי הבדיקה.

ברוכים הבאים לעקוב אחר דף החברה שלנו:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
למד עוד:WWW.ZZBETTER.COM