超硬エンドミルの情報と考えられる故障状況

エンドミルは超硬ですか？

ほとんどのエンド ミルは、HSS (高速鋼) と呼ばれるコバルト鋼合金または超硬合金で製造されています。選択したエンド ミルの材料の選択は、ワークピースの硬度とマシンの最大スピンドル速度によって異なります。

最も硬いエンドミルは何ですか？

超硬エンドミル。

超硬エンドミルは、入手可能な最も硬い切削工具の 1 つです。ダイヤモンドに次いで、超硬よりも硬い材料はほとんどありません。これにより、正しく行われれば、カーバイドはほとんどすべての金属を加工できるようになります。タングステン カーバイドは、モース硬度スケールで 8.5 から 9.0 の間にあり、ダイヤモンドとほぼ同じ硬さです。

鋼に最適なエンドミルの材質は?

主に、超硬エンドミルは、熱伝導率が高く、硬質金属に適しているため、鋼とその合金に最適です。カーバイドは高速で動作するため、カッターは高温に耐え、過度の摩耗や損傷を防ぐことができます。ステンレス鋼の部品を仕上げる場合、最良の結果を得るには、フルート数やねじれを多くする必要があります。ステンレス用仕上エンドミルは、ねじれ角40度以上、刃数5枚以上になります。よりアグレッシブな仕上げツール パスの場合、フルート数は 7 フルートから最大 14 フルートの範囲になります。

ハイスと超硬エンドミルどっちがいい？

ソリッドカーバイドは、高速度鋼 (HSS) よりも優れた剛性を提供します。耐熱性が非常に高く、鋳鉄、非鉄材料、プラスチック、その他の機械加工が難しい材料の高速アプリケーションに使用されます。超硬エンドミルは剛性が高く、HSS よりも 2 ～ 3 倍速く加工できます。

エンドミルはなぜ失敗するのですか？

1.実行が速すぎる、または遅すぎる工具寿命に影響を与える可能性があります。

ツールの実行速度が速すぎると、チップ サイズが最適化されなかったり、壊滅的なツール障害が発生したりする可能性があります。逆に、RPM が低いと、たわみ、仕上げ不良、または単に金属除去率の低下を招く可能性があります。

2. 餌が少なすぎたり多すぎたりする。

速度と送りのもう 1 つの重要な側面であるジョブの最適な送り速度は、ツールの種類とワークピースの材質によって大きく異なります。送り速度が遅すぎると、切りくずが再切削され、工具の摩耗が加速するリスクがあります。送り速度が速すぎると、工具が破損する可能性があります。これは、特にミニチュア ツーリングに当てはまります。

3. 従来の荒削りの使用。

従来の荒削りが必要な場合や最適な場合もありますが、一般的に高能率ミリング (HEM) より劣ります。 HEM は、低い半径方向切込み深さ (RDOC) と高い軸方向切込み深さ (ADOC) を使用する荒加工技術です。これにより、摩耗が刃先全体に均等に広がり、熱が放散され、工具の故障の可能性が減少します。劇的に工具寿命を延ばすだけでなく、HEM はより良い仕上げとより高い金属除去率を生み出すことができるため、工場全体の効率を高めることができます。

4. 不適切な工具保持と工具寿命への影響。

適切な実行パラメーターは、最適でない工具保持状況ではあまり影響しません。機械と工具の接続が悪いと、工具の振れ、抜け、部品の廃棄が発生する可能性があります。一般的に言えば、ツールホルダーがツールのシャンクと接触するポイントが多いほど、接続がより安全になります。油圧およびシュリンク フィット ツール ホルダーは、特定のシャンクの修正と同様に、機械的な締め付け方法よりも優れた性能を発揮します。

5. 可変ヘリックス/ピッチ ジオメトリを使用しない。

さまざまな高性能エンド ミル、可変ねじれ、または可変ピッチのジオメトリの特徴は、標準のエンド ミル ジオメトリに微妙な変更を加えたものです。この幾何学的特徴により、刃先が加工物に接触する時間間隔が、各工具の回転と同時ではなく、変化することが保証されます。この変動は、高調波を低減することでびびりを最小限に抑え、工具寿命を延ばし、優れた結果を生み出します。

6. 間違ったコーティングを選択すると、工具寿命が短くなる可能性があります。

わずかに高価ですが、被削材に最適化されたコーティングを備えたツールは、すべての違いを生むことができます.多くのコーティングは潤滑性を高め、自然な工具の摩耗を遅らせますが、硬度と耐摩耗性を高めるコーティングもあります。ただし、すべてのコーティングがすべての材料に適しているわけではなく、その違いは鉄と非鉄の材料で最も顕著です。たとえば、窒化アルミニウム チタン (AlTiN) コーティングは、鉄系材料の硬度と耐熱性を向上させますが、アルミニウムとの親和性が高いため、工作物が切削工具に付着します。一方、二ホウ化チタン (TiB2) コーティングは、アルミニウムとの親和性が非常に低く、刃先の堆積や切りくずのパッキングを防ぎ、工具寿命を延ばします。

7. カットの長さを長くする。

一部のジョブ、特に仕上げ加工では長い切削長 (LOC) が絶対に必要ですが、切削工具の剛性と強度が低下します。原則として、ツールの LOC は、ツールが元の基板を可能な限り保持するために必要な長さだけにする必要があります。工具の LOC が長くなるほど、たわみの影響を受けやすくなり、有効工具寿命が短くなり、破損の可能性が高くなります。

8. 間違ったフルート数の選択。

単純に見えますが、ツールのフルート数は、そのパフォーマンスと実行パラメーターに直接的かつ顕著な影響を与えます。フルート数が少ない (2 ～ 3) 工具は、フルートの谷が大きく、コアが小さくなっています。 LOC と同様に、切削工具に残る素材が少ないほど、工具は弱く剛性が低くなります。刃数が多い (5 以上) 工具は、必然的に芯が大きくなります。ただし、フルート数が多いほど良いとは限りません。通常、アルミニウムや非鉄材料ではより少ないフルート数が使用されます。これは、これらの材料の柔らかさが金属除去率を高めるための柔軟性を高めることと、切りくずの特性が理由の 1 つです。非鉄材料は、通常、切りくずがより長く、筋が多く、フルート数が少ないほど、切りくずの再切断が少なくなります。通常、より硬い鉄系材料には、強度を高めるためと、切りくずの再切削があまり問題にならないという理由から、刃数の多い工具が必要です。

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