Вольфрамды карбидті фрезерлер туралы ақпарат және оның мүмкін болатын ақаулық жағдайлары

Диірмендер карбидтен жасалған ба?

Соңғы диірмендердің көпшілігі HSS (жоғары жылдамдықты болат) деп аталатын кобальтты болат қорытпаларынан немесе вольфрам карбидінен жасалады. Таңдалған фрезаның материалын таңдау дайындаманың қаттылығына және станоктың максималды шпиндель жылдамдығына байланысты болады.

Ең қатты фрезер дегеніміз не?

Карбидті фрезерлер.

Карбидті фрезерлер қол жетімді ең қиын кесу құралдарының бірі болып табылады. Алмаздың жанында карбидтен қиынырақ басқа материалдар өте аз. Бұл дұрыс жасалса, карбидті кез келген металды өңдеуге қабілетті етеді. Вольфрам карбиді Мохтың қаттылық шкаласы бойынша 8,5 пен 9,0 аралығында болады, бұл оны алмас сияқты қатты етеді.

Болат үшін ең жақсы фрезерлік материал қандай?

Ең алдымен, карбидті фрезерлер болат пен оның қорытпалары үшін жақсы жұмыс істейді, өйткені оның жылу өткізгіштігі жоғары және қатты металдар үшін жақсы жұмыс істейді. Карбид сонымен қатар жоғары жылдамдықта жұмыс істейді, яғни кескіш жоғары температураға төтеп бере алады және артық тозуды болдырмайды. Тот баспайтын болаттан жасалған бөлшектерді аяқтаған кезде, ең жақсы нәтиже алу үшін жоғары флейта саны және/немесе жоғары спираль қажет. Тот баспайтын болаттан жасалған әрлеу фрезерлерінде 40 градустан жоғары спираль бұрышы және флейта саны 5 немесе одан да көп болады. Агрессивті әрлеу құралдарының жолдары үшін флейта саны 7 флейтадан 14-ке дейін болуы мүмкін.

Қайсысы жақсы, HSS немесе карбидті фрезерлер?

Қатты карбид жоғары жылдамдықты болаттан (HSS) жақсы қаттылықты қамтамасыз етеді. Ол өте ыстыққа төзімді және шойынға, түсті материалдарға, пластмассаларға және басқа да өңдеуге қиын материалдарға жоғары жылдамдықты қолдану үшін қолданылады. Карбидті фрезерлер жақсырақ қаттылықты қамтамасыз етеді және HSS-ке қарағанда 2-3 есе жылдамырақ жұмыс істей алады.

Неліктен соңғы диірмендер істен шығады?

1. Оны тым жылдам немесе тым баяу іске қосуҚұралдың қызмет ету мерзіміне әсер етуі мүмкін.

Құралды тым жылдам іске қосу оңтайлы емес чип өлшемін немесе құралдың апатты сәтсіздігін тудыруы мүмкін. Керісінше, төмен RPM ауытқуға, нашар өңдеуге немесе металды алу жылдамдығының төмендеуіне әкелуі мүмкін.

2. Тым аз немесе тым көп тамақтандыру.

Жылдамдықтар мен берілістердің тағы бір маңызды аспектісі, жұмыс үшін ең жақсы беру жылдамдығы құрал түріне және дайындама материалына байланысты айтарлықтай өзгереді. Құралды тым баяу беру жылдамдығымен іске қоссаңыз, чиптерді қайта кесу және құралдың тозуын жеделдету қаупі бар. Құралды тым жылдам беру жылдамдығымен іске қоссаңыз, құралдың сынуына әкелуі мүмкін. Бұл әсіресе миниатюралық құралдарға қатысты.

3. Дәстүрлі өрескел өңдеуді қолдану.

Дәстүрлі өрескел өңдеу кейде қажет немесе оңтайлы болғанымен, ол әдетте жоғары тиімділіктегі фрезерліктен (HEM) төмен. HEM - кесудің радиалды тереңдігін (RDOC) және жоғары осьтік кесу тереңдігін (ADOC) қолданатын өрескел өңдеу әдісі. Бұл тозуды кесу жиегі бойынша біркелкі таратады, жылуды таратады және құралдың істен шығу мүмкіндігін азайтады. Құралдың қызмет ету мерзімін күрт ұлғайтумен қатар, HEM жақсы әрлеу және жоғары металды кетіру жылдамдығын жасай алады, бұл оны цехыңыздың жан-жақты тиімділігін арттырады.

4. Құралды дұрыс ұстамауды пайдалану және оның құралдың қызмет ету мерзіміне әсері.

Дұрыс іске қосу параметрлері оңтайлы емес құралды ұстау жағдайларында аз әсер етеді. Нашар станок пен аспап қосылымы құралдың ағып кетуіне, тартылуына және сынған бөлшектерге әкелуі мүмкін. Жалпы айтқанда, құрал ұстағышының тым көп ілгекпен байланыс нүктелері неғұрлым көп болса, соғұрлым қосылым қауіпсіз болады. Гидравликалық және қысқартқыш құрал ұстағыштары белгілі бір сапты модификациялар сияқты механикалық қатайту әдістеріне қарағанда жоғары өнімділікті ұсынады.

5. Айнымалы спираль/қадам геометриясын қолданбау.

Әртүрлі өнімділігі жоғары шеткі жонғыштардың, айнымалы спиральдың немесе айнымалы қадамның, геометрияның мүмкіндігі стандартты шеткі диірмен геометриясының нәзік өзгерісі болып табылады. Бұл геометриялық мүмкіндік құралдың әрбір айналуымен бір уақытта емес, дайындамамен кескіш жиектер контактілерінің арасындағы уақыт аралықтарының әртүрлі болуын қамтамасыз етеді.Бұл вариация гармонияларды азайту арқылы сөйлесуді азайтады, бұл құралдың қызмет ету мерзімін арттырады және жоғары нәтиже береді.

6. Қате жабынды таңдау құралдың қызмет ету мерзімінде тозуы мүмкін.

Біршама қымбатырақ болғанына қарамастан, дайындаманың материалы үшін оңтайландырылған жабыны бар құрал барлық айырмашылықты жасай алады. Көптеген жабындар майлауды арттырады, құралдың табиғи тозуын баяулатады, ал басқалары қаттылық пен тозуға төзімділікті арттырады. Дегенмен, барлық жабындар барлық материалдарға сәйкес келмейді, ал айырмашылық қара және түсті материалдарда айқын көрінеді. Мысалы, алюминий титан нитриді (AlTiN) жабыны қара материалдардағы қаттылық пен температураға төзімділікті арттырады, бірақ алюминийге жоғары жақындығы бар, бұл кескіш құралға дайындаманың адгезиясын тудырады. Титан дибориді (TiB2) жабыны, керісінше, алюминийге өте төмен жақындыққа ие және кескіш жиектердің жиналуын және жоңқаларды орауды болдырмайды және құралдың қызмет ету мерзімін ұзартады.

7. Ұзын кесіндіні пайдалану.

Ұзын кесу ұзындығы (LOC) кейбір жұмыстар үшін, әсіресе әрлеу операцияларында өте қажет болса да, ол кескіш құралдың қаттылығы мен беріктігін төмендетеді. Жалпы ереже бойынша, құралдың LOC мүмкіндігінше құрал өзінің бастапқы субстратының барынша көп сақталуын қамтамасыз ету үшін қажет болғанша ғана болуы керек. Құралдың LOC ұзақтығы неғұрлым ұзағырақ болса, ол ауытқуға соғұрлым сезімтал болады, өз кезегінде оның тиімді қызмет ету мерзімін азайтады және сыну мүмкіндігін арттырады.

8. Қате флейта санын таңдау.

Қарапайым болып көрінгенімен, құралдың флейта саны оның өнімділігі мен жұмыс параметрлеріне тікелей және елеулі әсер етеді. Флейта саны аз құралдың (2-ден 3-ке дейін) флейта аңғарлары үлкенірек және өзегі кішірек болады. LOC сияқты, кескіш құралда неғұрлым аз субстрат қалса, соғұрлым ол әлсіз және қаттырақ болады. Флейта саны жоғары (5 немесе одан жоғары) құралдың өзегі үлкенірек болады. Дегенмен, жоғары флейта саны әрқашан жақсы емес. Төменгі флейта сандары әдетте алюминий және түсті материалдарда қолданылады, ішінара бұл материалдардың жұмсақтығы металды кетіру жылдамдығын арттыру үшін икемділікке мүмкіндік береді, сонымен қатар олардың чиптерінің қасиеттеріне байланысты. Түсті материалдар әдетте ұзағырақ, сымсыз чиптерді шығарады және флейта санының аз болуы чиптің қайта кесілуін азайтуға көмектеседі. Жоғарырақ флейта есептеу құралдары, әдетте, қаттырақ темір материалдары үшін қажет, өйткені олардың беріктігі жоғарылауы үшін де, чиптерді қайта кесу алаңдаушылық туғызбайды, өйткені бұл материалдар көбінесе әлдеқайда кішірек чиптерді шығарады.

Егер сіз вольфрам карбиді өнімдеріне қызығушылық танытсаңыз және қосымша ақпарат пен мәліметтерді алғыңыз келсе, сіз жасай аласызБІЗБЕН ХАБАРЛАСЫҢЫсол жақта телефон немесе пошта арқылы немесеБІЗГЕ ПОШТА ЖІБЕРІҢІЗосы беттің төменгі жағында.