텅스텐 카바이드 엔드 밀 정보 및 가능한 고장 상황

엔드밀은 초경으로 만들어지나요?

대부분의 엔드밀은 HSS(고속강)라고 하는 코발트강 합금 또는 텅스텐 카바이드로 제조됩니다. 선택한 엔드 밀의 재료 선택은 공작물의 경도와 기계의 최대 스핀들 속도에 따라 달라집니다.

가장 인성이 좋은 엔드밀은 무엇입니까?

카바이드 엔드밀.

카바이드 엔드밀은 가장 단단한 절삭 공구 중 하나입니다. 다이아몬드 다음으로 카바이드보다 더 단단한 다른 재료는 거의 없습니다. 따라서 카바이드는 올바르게 수행하면 거의 모든 금속을 가공할 수 있습니다. 텅스텐 카바이드는 Moh의 경도 척도로 8.5에서 9.0 사이에 있어 거의 다이아몬드만큼 단단합니다.

강철에 가장 적합한 엔드 밀 재료는 무엇입니까?

주로 카바이드 엔드밀은 열전도율이 더 높고 단단한 금속에 잘 작동하기 때문에 강철과 그 합금에 가장 적합합니다. 초경은 또한 더 빠른 속도로 작동하므로 커터가 더 높은 온도를 견딜 수 있고 과도한 마모를 방지할 수 있습니다. 스테인리스 스틸 부품을 마무리할 때 최상의 결과를 얻으려면 높은 플루트 수 및/또는 높은 나선이 필요합니다. 스테인리스강용 정삭 엔드밀은 헬릭스 각도가 40도 이상이고 플루트 수가 5개 이상입니다. 보다 공격적인 정삭 공구 경로의 경우 플루트 수는 7개 플루트에서 최대 14개까지 다양합니다.

HSS 또는 카바이드 엔드 밀 중 어느 것이 더 낫습니까?

솔리드 카바이드는 고속도강(HSS)보다 더 나은 강성을 제공합니다. 내열성이 매우 뛰어나 주철, 비철 재료, 플라스틱 및 기타 가공하기 힘든 재료에 고속 작업에 사용됩니다. 카바이드 엔드밀은 더 나은 강성을 제공하며 HSS보다 2-3배 더 빠르게 작동할 수 있습니다.

엔드 밀이 실패하는 이유는 무엇입니까?

1. 너무 빠르거나 너무 느리게 실행공구 수명에 영향을 미칠 수 있습니다.

공구를 너무 빨리 실행하면 차선의 칩 크기 또는 심각한 공구 고장이 발생할 수 있습니다. 반대로 RPM이 낮으면 편향, 마감 불량 또는 단순히 금속 제거율 감소가 발생할 수 있습니다.

2. 너무 적거나 너무 많이 먹이기.

속도와 이송의 또 다른 중요한 측면인 작업에 대한 최상의 이송 속도는 공구 유형과 공작물 재료에 따라 상당히 다릅니다. 너무 느린 이송 속도로 공구를 실행하면 칩 재절단 및 공구 마모 가속화의 위험이 있습니다. 너무 빠른 이송 속도로 공구를 실행하면 공구 파손이 발생할 수 있습니다. 이것은 특히 미니어처 툴링의 경우에 해당됩니다.

3. 전통적인 황삭 사용.

전통적인 황삭은 때때로 필요하거나 최적이지만 일반적으로 고효율 밀링(HEM)보다 열등합니다. HEM은 더 낮은 RDOC(Radial Depth of Cut)와 더 높은 ADOC(Axial Depth of Cut)를 사용하는 황삭 기술입니다. 이것은 절삭 날 전체에 마모를 고르게 분산시키고 열을 분산시키며 공구 고장 가능성을 줄입니다. HEM은 공구 수명을 획기적으로 늘리는 것 외에도 더 나은 마무리와 더 높은 금속 제거율을 생성할 수 있어 작업장의 효율성을 전반적으로 높일 수 있습니다.

4. 부적절한 공구 홀딩 사용 및 공구 수명에 미치는 영향.

적절한 실행 매개변수는 최적이 아닌 도구 고정 상황에 미치는 영향이 적습니다. 기계와 공구의 연결이 불량하면 공구 런아웃, 빠짐, 부품 스크랩이 발생할 수 있습니다. 일반적으로 공구 홀더가 공구의 섕크와 접촉하는 지점이 많을수록 연결이 더 안전합니다. 유압 및 열박음 공구 홀더는 특정 섕크 수정과 마찬가지로 기계적 조임 방법에 비해 향상된 성능을 제공합니다.

5. 가변 나선/피치 기하학을 사용하지 않음.

다양한 고성능 엔드밀, 가변 헬릭스 또는 가변 피치의 기능인 형상은 표준 엔드밀 형상을 미묘하게 변경한 것입니다. 이 기하학적 특징은 공작물과 절삭날 접촉 사이의 시간 간격이 각 공구 회전과 동시가 아니라 변화되도록 합니다.이 변형은 고조파를 줄여 채터를 최소화하여 공구 수명을 늘리고 우수한 결과를 생성합니다.

6. 잘못된 코팅을 선택하면 공구 수명이 단축될 수 있습니다.

약간 더 비싸지만 피삭재 재료에 최적화된 코팅이 적용된 공구는 큰 차이를 만들 수 있습니다. 많은 코팅이 윤활성을 증가시켜 자연스러운 공구 마모를 늦추는 반면 다른 코팅은 경도와 내마모성을 증가시킵니다. 그러나 모든 코팅이 모든 재료에 적합한 것은 아니며 그 차이는 철 및 비철 재료에서 가장 두드러집니다. 예를 들어, AlTiN(알루미늄 티타늄 질화물) 코팅은 철 재질의 경도와 내열성을 증가시키지만 알루미늄에 대한 친화력이 높아 절삭 공구에 가공물이 달라붙는 원인이 됩니다. 반면 TiB2(Titanium Diboride) 코팅은 알루미늄에 대한 친화성이 매우 낮고 절삭날 구성물과 칩 패킹을 방지하고 공구 수명을 연장합니다.

7. 긴 절단 길이 사용.

긴 절삭 길이(LOC)는 일부 작업, 특히 마무리 작업에 절대적으로 필요하지만 절삭 공구의 강성과 강도를 감소시킵니다. 일반적으로 도구의 LOC는 도구가 원래 기판을 최대한 많이 유지하는 데 필요한 만큼만 유지되어야 합니다. 공구의 LOC가 길수록 편향에 더 취약해지며 결과적으로 유효 공구 수명이 감소하고 파손 가능성이 높아집니다.

8. 잘못된 플루트 카운트 선택.

보기에는 간단해 보이지만 공구의 플루트 수는 성능과 실행 매개변수에 직접적이고 눈에 띄는 영향을 미칩니다. 플루트 수가 적은(2~3) 공구는 플루트 골이 더 크고 코어가 더 작습니다. LOC와 마찬가지로 절단 도구에 남아 있는 기판이 적을수록 더 약하고 덜 단단합니다. 플루트 수가 많은(5 이상) 공구는 자연스럽게 더 큰 코어를 가집니다. 그러나 높은 플루트 카운트가 항상 좋은 것은 아닙니다. 낮은 플루트 카운트는 일반적으로 알루미늄 및 비철 소재에 사용됩니다. 부분적으로는 이러한 소재의 부드러움이 금속 제거율 증가를 위한 더 많은 유연성을 허용하지만 칩의 특성 때문이기도 합니다. 비철 소재는 일반적으로 더 길고 더 단단한 칩을 생성하며 플루트 수가 적을수록 칩 재절삭을 줄이는 데 도움이 됩니다. 더 높은 플루트 카운트 도구는 일반적으로 더 단단한 철 재료에 필요합니다. 강도가 증가하고 칩 재절삭이 문제가 되지 않기 때문입니다. 이러한 재료는 종종 훨씬 더 작은 칩을 생성하기 때문입니다.

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