Контрола на квалитет на PDC секачи

PDC секачите се состојат од поликристален дијамантски слој и карбидна подлога. PDC секачите се нарекуваат и поликристални дијамантски компактни секачи, што е еден вид супер тврд материјал. Употребата на поликристални дијамантски компактни секачи (PDC) е широко распространета во денешно време поради нивните високи перформанси и издржливост во сурови средини.

Критично важните работи за PDC секачите во примената на дупчење на нафтени полиња се квалитетот и конзистентноста. Верувам дека сите ќе се согласат. Но, како да се контролира квалитетот?

За да се обезбеди секое парче PDC секач да дојде до ZZПОДОБРОрацете на клиентите со висок квалитет, ZZПОДОБРОима воспоставено строг систем за контрола на квалитетот, вклучувајќи контрола на суровините, контрола на процесот на производство и контрола на готови производи. Нашиот работник е високо обучен и многу професионален и посветен. Секој PDC секач е изграден со високо обучени оператори и притисокот се контролира во пресите за време на синтерување.

Контрола на квалитетот на PDC секачот：

1. Необработен матерјал

2. Процес на производство

3. Инспекција на готови производи

1. Контрола на суровини

1.1 За изработка на апликацијата за дупчење на нафтено поле за сечење PDC, го користиме увезениот дијамант. Исто така, мораме повторно да го здробиме и обликуваме, со што големината на честичките ќе биде порамномерна. Треба да го прочистиме и дијамантскиот материјал.

1.2 Го користиме ласерскиот анализатор на големина на честички за да ја анализираме дистрибуцијата, чистотата и големината на големината на честичките за секоја серија дијамантски прав.

1.3 За подлогата од волфрам карбид ја користиме вистинската оценка со висока отпорност на удар.

2. Процес на производство

2.1 Имаме професионален оператор и напредни капацитети за производство на PDC секачи

2.2 За време на производството ќе ги провериме температурата и притисокот во реално време и ќе ги прилагодиме навреме. Температурата е 1300 - 1500℃. Притисокот е 6 - 7 GPA. Притискање на HTHP.

За производство на едно парче PDC секачи ќе бидат потребни околу 30 минути вкупно.

За секоја серија PDC секачи, првото парче е многу важно. Пред масовното производство, ќе го провериме првото парче за да видиме дали ги задоволува барањата на купувачот за димензија и перформанси.

3.Инспекција на готови производи

За да се осигураме дека сите PDC секачи се квалификувани и конзистентни, не само што треба строго да ја контролираме инспекцијата на суровините и контролата на протокот на производството и подобрувањето на техниката, туку треба да се посветиме и на изградба на лабораторија со напредни капацитети за тестирање за да ги имитираме условите за дупчење на нафтените полиња и да ги тестираме PDC секачите во фабриката. пред да им доставиме на нашите клиенти.

За контрола на готовиот производ ќе направиме од следниве аспекти:

Проверка на големината и изгледот

Внатрешна контрола на дефекти

Тест за изведба

3.1 Проверка на големината и изгледот:дијаметар, висина, дебелина на дијамантот, заобленост, геометриски големини, пукнатина, црна дамка итн.

3.2 Контрола на внатрешни дефекти

За внатрешна контрола на дефекти ќе ја користиме напредната увезена ултразвучна опрема за инспекција C-san. За PDC секачите наполнети со масло мора да ги скенираме сите парчиња.

Со системот за C-скенирање, ултразвучниот бран може да навлезе во PDC слојот и да го открие неговото раслојување или дефект на шуплината. Системот за скенирање C може да ја открие големината и положбата на дефектите и да ги прикаже на екранот на компјутерот. Ќе бидат потребни околу 20 минути за да се изврши еднократна проверка.

3.3 Тест за земање примероци за перформанси на PDC Cutter:

отпорност на абење

отпорност на удар

термичка стабилност.

3.3.1 Тестирање на отпорност на абење:со мерење на колку килограми изгубени откако PDC секачите го мелеа гранитот во одреден временски период, добиваме сооднос на абење. Тоа е загуба на маса помеѓу PDC секачите и гранитот. Колку е поголем соодносот, толку поголема отпорност на абење ќе имаат PDC секачите.

3.3.2ВлијаниеТест на отпор:Ние го нарекуваме и Drop-Weight test, со користење на вертикален струг на одредена височина кој се зачукува на профилот за сечење PDC Cutter, обично со лизгање на одреден степен (15-25 степени). Тежините на овој вертикален струг и неговата претходно поставена висина би покажале колку би бил отпорен на удари овој PDC секач.

3.3.3 Тест за термичка стабилност:Целта е да се тестира дали PDC секачите се доволно термички стабилни при работни услови на високи температури. Во лабораторија, ставаме PDC секачи под 700-750℃за 10-15 минути и проверете ја состојбата на дијамантскиот слој по природното ладење во воздухот. Обично овој процес ќе биде придружен со друга отпорност на абење и отпорност на удар за да се спореди квалитетот на PDC секачот пред тестот и по тестот.

Добре дојдовте да ја следите страницата на нашата компанија:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
Научи повеќе:WWW.ZZBETTER.COM