Informacje o frezach trzpieniowych z węglika wolframu i ich możliwych sytuacjach awaryjnych

Czy frezy palcowe są wykonane z węglika spiekanego?

Większość frezów walcowo-czołowych jest wytwarzana ze stopów stali kobaltowej – określanej jako HSS (stal szybkotnąca) lub z węglika wolframu. Wybór materiału wybranego frezu palcowego będzie zależał od twardości przedmiotu obrabianego i maksymalnej prędkości wrzeciona Twojej maszyny.

Jaki jest najtwardszy frez palcowy?

Frezy z węglików spiekanych.

Frezy trzpieniowe z węglików spiekanych są jednymi z najtwardszych dostępnych narzędzi skrawających. Oprócz diamentu istnieje bardzo niewiele innych materiałów twardszych niż węglik. To sprawia, że ​​węglik może obrabiać prawie każdy metal, jeśli zostanie wykonany prawidłowo. Węglik wolframu mieści się między 8,5 a 9,0 w skali twardości Mohsa, co czyni go prawie tak twardym jak diament.

Jaki jest najlepszy materiał na frezy walcowo-czołowe do stali?

Przede wszystkim frezy z węglików spiekanych najlepiej sprawdzają się w przypadku stali i jej stopów, ponieważ mają lepszą przewodność cieplną i dobrze sprawdzają się w przypadku metali twardych. Węglik działa również z większą prędkością, co oznacza, że ​​frez może wytrzymać wyższe temperatury i może zapobiegać nadmiernemu zużyciu. Podczas wykańczania części ze stali nierdzewnej dla uzyskania najlepszych rezultatów wymagana jest duża liczba rowków wiórowych i/lub duża spirala. Frezy wykańczające do stali nierdzewnej będą miały kąt linii śrubowej powyżej 40 stopni i liczbę rowków 5 lub więcej. W przypadku bardziej agresywnych ścieżek narzędzi wykańczających liczba rowków może wynosić od 7 do nawet 14.

Co jest lepsze, frezy trzpieniowe HSS czy węglikowe?

Węglik spiekany zapewnia lepszą sztywność niż stal szybkotnąca (HSS). Jest wyjątkowo odporny na ciepło i używany do zastosowań z dużą prędkością na żeliwie, materiałach nieżelaznych, tworzywach sztucznych i innych trudnych w obróbce materiałach. Frezy z węglików spiekanych zapewniają lepszą sztywność i mogą pracować 2-3 razy szybciej niż HSS.

Dlaczego frezy palcowe zawodzą?

1. Działa zbyt szybko lub zbyt wolnoMoże mieć wpływ na żywotność narzędzia.

Zbyt szybka praca narzędzia może spowodować nieoptymalny rozmiar wióra, a nawet katastrofalną awarię narzędzia. I odwrotnie, niska prędkość obrotowa może skutkować ugięciem, złym wykończeniem lub po prostu zmniejszoną szybkością usuwania metalu.

2. Karmienie za mało lub za dużo.

Kolejnym krytycznym aspektem prędkości i posuwów jest najlepsza szybkość posuwu dla zadania, która różni się znacznie w zależności od typu narzędzia i materiału obrabianego przedmiotu. Jeśli używasz narzędzia ze zbyt małą szybkością posuwu, istnieje ryzyko ponownego skrawania wiórów i przyspieszonego zużycia narzędzia. Jeśli używasz narzędzia ze zbyt dużą szybkością posuwu, możesz spowodować pęknięcie narzędzia. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku miniaturowych narzędzi.

3. Zastosowanie tradycyjnej obróbki zgrubnej.

Podczas gdy tradycyjna obróbka zgrubna jest czasami konieczna lub optymalna, generalnie jest gorsza od frezowania wysokowydajnego (HEM). HEM to technika obróbki zgrubnej, która wykorzystuje niższą promieniową głębokość skrawania (RDOC) i wyższą osiową głębokość skrawania (ADOC). Powoduje to równomierne rozłożenie zużycia na krawędzi skrawającej, rozprasza ciepło i zmniejsza ryzyko awarii narzędzia. Oprócz radykalnego wydłużenia żywotności narzędzia, obróbka skrawaniem może również zapewnić lepsze wykończenie i wyższą wydajność usuwania metalu, co czyni go wszechstronnym zwiększeniem wydajności w Twoim warsztacie.

4. Stosowanie niewłaściwego mocowania narzędzia i jego wpływ na trwałość narzędzia.

Właściwe parametry pracy mają mniejszy wpływ w nieoptymalnych sytuacjach trzymania narzędzia. Słabe połączenie między maszyną a narzędziem może powodować bicie narzędzia, wyciąganie i złomowanie części. Ogólnie rzecz biorąc, im więcej punktów styku uchwytu narzędziowego z trzonkiem narzędzia, tym bezpieczniejsze jest połączenie. Hydrauliczne i termokurczliwe oprawki narzędziowe oferują wyższą wydajność w porównaniu z metodami dokręcania mechanicznego, podobnie jak niektóre modyfikacje chwytu.

5. Nieużywanie zmiennej geometrii helisy/skoku.

Cecha wielu wysokowydajnych frezów walcowo-czołowych, geometria o zmiennej linii śrubowej lub zmiennym skoku, jest subtelną zmianą w stosunku do standardowej geometrii frezów palcowych. Ta cecha geometryczna zapewnia, że ​​odstępy czasu między kontaktami krawędzi skrawającej z przedmiotem obrabianym są zróżnicowane, a nie jednoczesne przy każdym obrocie narzędzia.Ta odmiana minimalizuje drgania poprzez redukcję harmonicznych, co zwiększa trwałość narzędzia i zapewnia doskonałe wyniki.

6. Wybór niewłaściwej powłoki może mieć wpływ na żywotność narzędzia.

Mimo że jest nieznacznie droższe, narzędzie z powłoką zoptymalizowaną pod kątem materiału obrabianego może mieć ogromne znaczenie. Wiele powłok zwiększa smarowność, spowalniając naturalne zużycie narzędzia, podczas gdy inne zwiększają twardość i odporność na ścieranie. Jednak nie wszystkie powłoki nadają się do wszystkich materiałów, a różnica jest najbardziej widoczna w przypadku materiałów żelaznych i nieżelaznych. Na przykład powłoka z azotku glinu i tytanu (AlTiN) zwiększa twardość i odporność na temperaturę materiałów żelaznych, ale ma duże powinowactwo do aluminium, powodując przyleganie przedmiotu obrabianego do narzędzia skrawającego. Z drugiej strony powłoka z diborku tytanu (TiB2) ma bardzo niskie powinowactwo do aluminium i zapobiega nawarstwianiu się krawędzi skrawającej i gromadzeniu się wiórów oraz wydłuża żywotność narzędzia.

7. Używanie długiego cięcia.

Chociaż długa długość skrawania (LOC) jest absolutnie niezbędna w przypadku niektórych prac, zwłaszcza w operacjach wykańczających, zmniejsza sztywność i wytrzymałość narzędzia skrawającego. Z reguły LOC narzędzia powinno być tak długie, jak jest to konieczne, aby narzędzie zachowało jak najwięcej pierwotnego podłoża. Im dłuższy LOC narzędzia, tym bardziej staje się ono podatne na ugięcie, co z kolei zmniejsza efektywną trwałość narzędzia i zwiększa ryzyko złamania.

8. Wybór niewłaściwej liczby fletów.

Choć wydaje się to proste, liczba rowków narzędzia ma bezpośredni i zauważalny wpływ na jego wydajność i parametry pracy. Narzędzie o małej liczbie rowków (od 2 do 3) ma większe doliny rowków i mniejszy rdzeń. Podobnie jak w przypadku LOC, im mniej podłoża pozostaje na narzędziu skrawającym, tym jest ono słabsze i mniej sztywne. Narzędzie z dużą liczbą rowków (5 lub więcej) ma naturalnie większy rdzeń. Jednak wysoka liczba fletów nie zawsze jest lepsza. Mniejsza liczba rowków jest zwykle stosowana w aluminium i materiałach nieżelaznych, częściowo dlatego, że miękkość tych materiałów pozwala na większą elastyczność przy zwiększaniu szybkości usuwania metalu, ale także ze względu na właściwości ich wiórów. Materiały nieżelazne zwykle wytwarzają dłuższe, bardziej szorstkie wióry, a mniejsza liczba rowków pomaga ograniczyć ponowne skrawanie wiórów. Narzędzia o większej liczbie rowków są zwykle potrzebne w przypadku twardszych materiałów żelaznych, zarówno ze względu na ich zwiększoną wytrzymałość, jak i dlatego, że ponowne cięcie wiórów nie stanowi problemu, ponieważ materiały te często wytwarzają znacznie mniejsze wióry.

Jeśli interesują Cię produkty z węglika wolframu i chcesz uzyskać więcej informacji i szczegółów, możesz to zrobićSKONTAKTUJ SIĘ Z NAMItelefonicznie lub mailowo po lewej stronie, lubWYŚLIJ NAM E-MAILna dole tej strony.