Kontrola jakości frezów PDC

Frezy PDC składają się z warstwy polikrystalicznego diamentu i podłoża z węglika. Frezy PDC są również nazywane frezami diamentowymi polikrystalicznymi, które są rodzajem super twardego materiału. Stosowanie kompaktowych frezów z polikrystalicznego diamentu (PDC) jest obecnie szeroko rozpowszechnione ze względu na ich wysoką wydajność i trwałość w trudnych warunkach.

Niezwykle ważne dla przecinarek PDC w zastosowaniach wiertniczych na polach naftowych są jakość i spójność. Wierzę, że wszyscy się zgodzą. Ale jak kontrolować jakość?

Aby upewnić się, że każdy kawałek frezu PDC dotrze ZZLEPSZYręce klienta o wysokiej jakości, ZZLEPSZYustanowiła ścisły system kontroli jakości, w tym kontrolę surowców, kontrolę procesu produkcyjnego i kontrolę wyrobów gotowych. Nasz pracownik jest wysoko wyszkolony, bardzo profesjonalny i oddany. Każdy przecinak PDC jest zbudowany z wysoko przeszkolonych operatorów, a ciśnienie jest kontrolowane w prasach podczas spiekania.

Kontrola jakości frezu PDC：

1. Surowiec

2. Proces produkcji

3. Kontrola gotowych produktów

1. Kontrola surowców

1.1 Do wykonania aplikacji do wiercenia pól naftowych PDC używamy importowanego diamentu. Musimy go również zmiażdżyć i ponownie ukształtować, aby wielkość cząstek była bardziej jednolita. Musimy również oczyścić materiał diamentowy.

1.2 Używamy laserowego analizatora wielkości cząstek, aby analizować rozkład wielkości cząstek, czystość i wielkość każdej partii proszku diamentowego.

1.3 W przypadku podłoża z węglika wolframu używamy odpowiedniego gatunku o wysokiej udarności.

2. Proces produkcji

2.1 Posiadamy profesjonalnego operatora i zaawansowane urządzenia do produkcji noży PDC

2.2 Podczas produkcji będziemy sprawdzać temperaturę i ciśnienie w czasie rzeczywistym i dostosowywać się w czasie. Temperatura wynosi 1300 - 1500℃. Ciśnienie wynosi 6 - 7 GPA. To prasowanie HTHP.

Na wyprodukowanie jednej sztuki PDC Cutters potrzeba łącznie około 30 minut.

W przypadku każdej partii frezów PDC bardzo ważny jest pierwszy element. Przed seryjną produkcją sprawdzimy pierwszy element, aby sprawdzić, czy spełnia on wymagania klienta dotyczące wymiarów i wydajności.

3. Kontrola gotowych produktów

Aby zapewnić kwalifikację i spójność wszystkich przecinarek PDC, powinniśmy nie tylko ściśle kontrolować kontrolę surowców i kontrolę przepływu produkcji oraz doskonalenie techniki, ale także zobowiązać się do zbudowania laboratorium z zaawansowanymi urządzeniami do testowania w celu naśladowania warunków wiercenia na polu naftowym i testowania przecinarek PDC w fabryce przed dostawą do naszych klientów.

W celu kontroli gotowego produktu wykonamy następujące aspekty:

Kontrola rozmiaru i wyglądu

Kontrola wad wewnętrznych

Test wydajności

3.1 Kontrola rozmiaru i wyglądu:średnica, wysokość, grubość diamentu, faza, rozmiary geometryczne, pęknięcie, czarna plama itp.

3.2 Kontrola wad wewnętrznych

Do kontroli wad wewnętrznych użyjemy zaawansowanego importowanego ultradźwiękowego sprzętu kontrolnego C-san. W przypadku ploterów tnących PDC z olejem musimy zeskanować każdy kawałek.

Dzięki systemowi C-scanning fala ultradźwiękowa może przeniknąć warstwę PDC i wykryć jej rozwarstwienie lub wadę wnęki. System C-scaning może wykryć rozmiar i położenie defektów i pokazać je na ekranie komputera. Jednorazowa kontrola zajmie około 20 minut.

3.3 Test próbkowania wydajności PDC Cutter:

odporność na zużycie

odporność na uderzenia

stabilność termiczna.

3.3.1 Testowanie odporności na zużycie:mierząc, ile ciężarów utracono po zmieleniu granitu przez frezy PDC w określonym czasie, uzyskujemy wskaźnik zużycia. To utrata masy między frezami PDC a granitem. Im wyższy współczynnik, tym większa odporność na zużycie noży PDC.

3.3.2UderzenieTest odporności:Nazywamy to również testem Drop-Weight, przy użyciu pionowej tokarki na określonej wysokości uderzającej w profil cięcia PDC Cutter, zwykle z pewnym poślizgiem (15-25 stopni). Ciężar tej pionowej tokarki i jej ustawiona wysokość wskazywałyby, jak odporny byłby ten frez PDC na uderzenia.

3.3.3 Test stabilności termicznej:Jego celem jest sprawdzenie, czy frezy PDC są wystarczająco stabilne termicznie w warunkach pracy w wysokich temperaturach. W laboratorium kładziemy frezy PDC pod 700-750℃w ciągu 10-15 minut i sprawdzić stan warstwy diamentu po naturalnym schłodzeniu w powietrzu. Zwykle procesowi temu towarzyszy inna odporność na zużycie i odporność na uderzenia, aby porównać jakość frezu PDC przed testem i po teście.

Zapraszamy do śledzenia strony naszej firmy:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
Ucz się więcej:WWW.ZZLEPSZE.COM