Tungsten Carbide End Mills සහ එහි ඇති විය හැකි අසාර්ථක තත්ත්වයන් පිළිබඳ තොරතුරු

අවසන් මෝල් හදන්නේ කාබයිඩ් වලින්ද?

බොහෝ අවසන් මෝල් නිපදවනු ලබන්නේ කොබෝල්ට් වානේ මිශ්‍ර ලෝහ වලින් - HSS (High Speed ​​Steel) ලෙසින් හෝ ටංස්ටන් කාබයිඩ් වලින්. ඔබ තෝරාගත් අවසන් මෝලෙහි ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීම ඔබේ වැඩ කොටසෙහි දෘඪතාව සහ ඔබේ යන්ත්‍රයේ උපරිම ස්පින්ඩල් වේගය මත රඳා පවතී.

අමාරුම අවසන් මෝල කුමක්ද?

කාබයිඩ් අවසන් මෝල්.

කාබයිඩ් එන්ඩ් මෝල් යනු පවතින අමාරුම කැපුම් මෙවලම් වලින් එකකි. දියමන්ති වලට අමතරව කාබයිඩ් වලට වඩා දෘඩ ද්‍රව්‍ය ඇත්තේ ඉතා ස්වල්පයකි. මෙමගින් කාබයිඩ් නිවැරදිව සිදු කළහොත් ඕනෑම ලෝහයක් පාහේ යන්ත්‍රගත කිරීමට හැකියාව ලැබේ. ටංස්ටන් කාබයිඩ් මෝගේ දෘඪතා පරිමාණයෙන් 8.5 සහ 9.0 අතර වැටෙන අතර එය දියමන්ති තරම්ම දැඩි වේ.

වානේ සඳහා හොඳම අවසන් මෝල් ද්රව්යය කුමක්ද?

මූලික වශයෙන්, කාබයිඩ් අවසන් මෝල් වානේ සහ එහි මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා වඩාත් හොඳින් ක්‍රියා කරන්නේ එය වැඩි තාප සන්නායකතාවයක් ඇති නිසා සහ දෘඩ ලෝහ සඳහා හොඳින් ක්‍රියා කරන බැවිනි. කාබයිඩ් ද වැඩි වේගයකින් ක්‍රියා කරයි, එයින් අදහස් කරන්නේ ඔබේ කපනයට ඉහළ උෂ්ණත්වයකට ඔරොත්තු දිය හැකි අතර අතිරික්ත ඇඳීම් සහ ඉරීම වළක්වා ගත හැකි බවයි. මල නොබැඳෙන වානේ කොටස් නිම කරන විට, හොඳම ප්රතිඵල සඳහා ඉහළ නළාවක් සහ / හෝ ඉහළ හෙලික්ස් අවශ්ය වේ. මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා අවසන් මෝල්වල අංශක 40 ට වැඩි හෙලික්ස් කෝණයක් සහ නළා ගණන 5 හෝ ඊට වැඩි වේ. වඩාත් ආක්‍රමණශීලී නිම කිරීමේ මෙවලම් මාර්ග සඳහා, නළා ගණන නළා 7 සිට 14 දක්වා ඉහළ යා හැකිය.

වඩා හොඳ කුමක්ද, HSS හෝ කාබයිඩ් අවසන් මෝල්?

ඝන කාබයිඩ් අධිවේගී වානේ (HSS) වඩා හොඳ දෘඪතාව සපයයි. එය අතිශයින්ම තාප ප්‍රතිරෝධී වන අතර වාත්තු යකඩ, ෆෙරස් නොවන ද්‍රව්‍ය, ප්ලාස්ටික් සහ අනෙකුත් දැඩි-මැෂින් ද්‍රව්‍ය මත අධිවේගී යෙදුම් සඳහා භාවිතා කරයි. Carbide end mills වඩා හොඳ දෘඩතාවයක් සපයන අතර HSS වලට වඩා 2-3X වේගයෙන් ධාවනය කළ හැක.

අවසන් මෝල් අසාර්ථක වන්නේ ඇයි?

1. එය ඉතා වේගයෙන් හෝ ඉතා සෙමින් ධාවනය කිරීමමෙවලම් ජීවිතයට බලපෑම් කළ හැකිය.

මෙවලමක් වේගයෙන් ධාවනය කිරීම උප ප්‍රශස්ත චිප් ප්‍රමාණයට හෝ ව්‍යසනකාරී මෙවලම් අසාර්ථක වීමට පවා හේතු විය හැක. අනෙක් අතට, අඩු RPM නිසා අපගමනය, නරක නිමාව හෝ ලෝහ ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය අඩු විය හැක.

2. එය ඉතා කුඩා හෝ ඕනෑවට වඩා පෝෂණය කිරීම.

වේගය සහ සංග්‍රහවල තවත් තීරණාත්මක අංගයක්, රැකියාවක් සඳහා හොඳම ආහාර අනුපාතය මෙවලම් වර්ගය සහ වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍ය අනුව සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් වේ. ඔබ ඔබේ මෙවලම ඉතා මන්දගාමී පෝෂක අනුපාතයකින් ධාවනය කරන්නේ නම්, ඔබට චිප්ස් නැවත කැපීමේ සහ මෙවලම් ඇඳීම වේගවත් කිරීමේ අවදානමක් ඇත. ඔබ ඔබේ මෙවලම ඉතා වේගයෙන් පෝෂක අනුපාතයකින් ධාවනය කරන්නේ නම්, ඔබට මෙවලම් කැඩීමට හේතු විය හැක. කුඩා මෙවලම් සමඟ මෙය විශේෂයෙන්ම සත්ය වේ.

3. සාම්ප්රදායික රළු කිරීම භාවිතා කිරීම.

සාම්ප්‍රදායික රළු කිරීම ඉඳහිට අවශ්‍ය හෝ ප්‍රශස්ත වන අතර, එය සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ කාර්යක්ෂම ඇඹරීමට (HEM) වඩා පහත් වේ. HEM යනු කප්පාදුවේ අඩු රේඩියල් ගැඹුරක් (RDOC) සහ ඉහළ අක්ෂීය ගැඹුරක් (ADOC) භාවිතා කරන රළු තාක්ෂණයකි. මෙය කැපුම් දාරය පුරා ඒකාකාරව ඇඳීම් පැතිරෙයි, තාපය විසුරුවා හරියි, සහ මෙවලම් අසාර්ථක වීමේ අවස්ථාව අඩු කරයි. මෙවලම් ආයු කාලය නාටකාකාර ලෙස වැඩි කිරීමට අමතරව, HEM හට වඩා හොඳ නිමාවක් සහ ඉහළ ලෝහ ඉවත් කිරීමේ අනුපාතයක් නිපදවිය හැකි අතර, එය ඔබේ සාප්පුව සඳහා සර්වප්‍රකාර කාර්යක්‍ෂමතාවය ඉහළ නංවයි.

4. නුසුදුසු මෙවලම් රඳවා තබා ගැනීම සහ මෙවලම් ජීවිතයට එහි බලපෑම.

උපප්‍රශස්ත මෙවලම් රඳවා ගැනීමේ අවස්ථාවන්හි නිසි ධාවන පරාමිතීන් අඩු බලපෑමක් ඇති කරයි. දුර්වල යන්ත්‍රයෙන් මෙවලම් සම්බන්ධතාවයක් මෙවලම් ක්‍රියා විරහිත වීම, ඉවත් කිරීම සහ සීරීම් කොටස් වලට හේතු විය හැක. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, මෙවලම් දරන්නාට L’s shank සමඟ සම්බන්ධතා වැඩි වන තරමට සම්බන්ධතාවය වඩාත් ආරක්ෂිත වේ. හයිඩ්‍රොලික් සහ shrink fit මෙවලම් දරන්නන් විසින් යාන්ත්‍රික තද කිරීමේ ක්‍රමවලට වඩා වැඩි කාර්ය සාධනයක් ලබා දෙයි, සමහර ෂැන්ක් වෙනස් කිරීම් සිදු කරයි.

5. විචල්‍ය හෙලික්ස්/පිච් ජ්‍යාමිතිය භාවිතා නොකිරීම.

විවිධ ඉහළ කාර්ය සාධන අන්ත මෝල්, විචල්‍ය හෙලික්ස්, හෝ විචල්‍ය තණතීරුව, ජ්‍යාමිතිය පිළිබඳ විශේෂාංගයක් යනු සම්මත අවසන් මෝල් ජ්‍යාමිතියට සියුම් වෙනස් කිරීමකි. මෙම ජ්‍යාමිතික ලක්ෂණය මඟින් එක් එක් මෙවලම් භ්‍රමණයට සමගාමීව නොව, වැඩ කොටස සමඟ කැපුම් දාර සම්බන්ධතා අතර කාල පරතරයන් වෙනස් වන බව සහතික කරයි.මෙම විචලනය හාර්මොනික්ස් අඩු කිරීමෙන් කතාබස් අවම කරයි, එය මෙවලම් ආයු කාලය වැඩි කරන අතර උසස් ප්‍රතිඵල ලබා දෙයි.

6. වැරදි ආලේපනය තෝරා ගැනීම මෙවලම් ජීවිතය මත පැළඳිය හැකිය.

ආන්තික ලෙස වඩා මිල අධික වුවද, ඔබේ වැඩ කොටස් ද්රව්ය සඳහා ප්රශස්තකරණය කළ ආලේපනයක් සහිත මෙවලමක් සියලු වෙනස්කම් සිදු කළ හැකිය. බොහෝ ආලේපන ලිහිසි බව වැඩි කරයි, ස්වභාවික මෙවලම් ඇඳීම මන්දගාමී වන අතර අනෙක් අය දෘඪතාව සහ උල්ෙල්ඛ ප්රතිරෝධය වැඩි කරයි. කෙසේ වෙතත්, සියලුම ආලේපන සියලු ද්රව්ය සඳහා සුදුසු නොවන අතර, ෆෙරස් සහ ෆෙරස් නොවන ද්රව්යවල වෙනස වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ. උදාහරණයක් ලෙස, ඇලුමිනියම් ටයිටේනියම් නයිට්‍රයිඩ් (AlTiN) ආෙල්පනයක් ෆෙරස් ද්‍රව්‍යවල තද බව සහ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධය වැඩි කරයි, නමුත් ඇලුමිනියම් වලට ඉහළ ළැදියාවක් ඇති අතර, කැපුම් මෙවලමට වැඩ කොටස් ඇලීම ඇති කරයි. අනෙක් අතට, Titanium Diboride (TiB2) ආලේපනයක්, ඇලුමිනියම් වලට අතිශයින් අඩු සම්බන්ධයක් ඇති අතර, අති නවීන ගොඩනැගීම් සහ චිප් ඇසුරුම් වළක්වයි, සහ මෙවලම් ආයු කාලය දීර්ඝ කරයි.

7. දිගු දිග කැපුමක් භාවිතා කිරීම.

සමහර රැකියා සඳහා, විශේෂයෙන් නිම කිරීමේ මෙහෙයුම් සඳහා දිගු දිග කැපුමක් (LOC) අත්‍යවශ්‍ය වන අතර, එය කැපුම් මෙවලමෙහි දෘඩතාව සහ ශක්තිය අඩු කරයි. සාමාන්‍ය රීතියක් ලෙස, මෙවලමක් එහි මුල් උපස්ථරය හැකිතාක් රඳවා තබා ගැනීම සහතික කිරීමට අවශ්‍ය තාක් කල් පමණක් මෙවලමක LOC විය යුතුය. මෙවලමක LOC දිගු වන තරමට එය අපගමනයට ගොදුරු වේ, අනෙක් අතට එහි ඵලදායී මෙවලම් ආයු කාලය අඩු වන අතර අස්ථි බිඳීමේ අවස්ථාව වැඩි කරයි.

8. වැරදි නළාව තෝරා ගැනීම.

පෙනෙන පරිදි සරල ලෙස, මෙවලමක නළා ගණන එහි කාර්ය සාධනය සහ ධාවන පරාමිතීන් කෙරෙහි සෘජු හා කැපී පෙනෙන බලපෑමක් ඇති කරයි. අඩු නළාවක් සහිත මෙවලමක් (2 සිට 3 දක්වා) විශාල නළා නිම්න සහ කුඩා හරයක් ඇත. LOC මෙන්, කැපුම් මෙවලමක් මත ඉතිරිව ඇති අඩු උපස්ථරයක්, එය දුර්වල හා අඩු දෘඩ වේ. ඉහළ නළාවක් (5 හෝ ඊට වැඩි) සහිත මෙවලමක් ස්වභාවිකව විශාල හරයක් ඇත. කෙසේ වෙතත්, ඉහළ නළාවක් සෑම විටම වඩා හොඳ නොවේ. අඩු නළාවක් සාමාන්‍යයෙන් ඇලුමිනියම් සහ ෆෙරස් නොවන ද්‍රව්‍යවල භාවිතා වේ, අර්ධ වශයෙන් මෙම ද්‍රව්‍යවල මෘදු බව වැඩි ලෝහ ඉවත් කිරීමේ අනුපාත සඳහා වැඩි නම්‍යශීලී බවක් ලබා දෙන නිසා පමණක් නොව, ඒවායේ චිප්ස් වල ගුණ නිසාද වේ. ෆෙරස් නොවන ද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් දිගු, stringier චිප් නිපදවන අතර අඩු නළාවක් චිප් නැවත කැපීම අඩු කිරීමට උපකාරී වේ. දෘඪ ෆෙරස් ද්‍රව්‍ය සඳහා සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ නළා ගණන් කිරීමේ මෙවලම් අවශ්‍ය වේ, ඒවායේ ශක්තිය වැඩි වීම සඳහාත්, චිප් නැවත කැපීම එතරම් සැලකිල්ලක් නොදක්වන බැවින් මෙම ද්‍රව්‍ය බොහෝ විට කුඩා චිප්ස් නිපදවන බැවිනි.

ඔබ ටංස්ටන් කාබයිඩ් නිෂ්පාදන ගැන උනන්දුවක් දක්වන්නේ නම් සහ වැඩි විස්තර සහ විස්තර අවශ්ය නම්, ඔබට හැකියඅපව අමතන්නවම් පසින් දුරකථනයෙන් හෝ තැපෑලෙන් හෝඅපට තැපැල් යවන්නමෙම පිටුවේ පතුලේ.