Mekhoa ea ho Fokotsa Crack ea Carbide Cutting Tool

1. Laola mokhoa oa ho futhumatsa ho fokotsa ho hlahisa crack.

Ha mocheso oa brazing o laoloa ka hoo e ka bang 30-50 ° C holimo ho feta sebaka se qhibilihisang sa solder, ntlha ea ho qhibiliha ea solder e khethiloeng e lokela ho ba ka tlaase ho ntlha ea ho qhibiliha ea arbor ka 60 ° C. Nakong ea ho chesa, lelakabe le lokela ho futhumatsoa ka mokhoa o ts'oanang ho tloha tlase ho ea holimo 'me butle-butle le chese pele bakeng sa ho chesa. Ka hona, groove le lehare la carbide lia hlokahala. Sebaka sa marang-rang se tsitsitse, ho chesa ha libaka ho tla etsa phapang ea mocheso pakeng tsa lehare ka boeona kapa lehare le sesebelisoa se seholoanyane, 'me khatello ea mocheso e tla etsa hore moeli oa lehare o phunye. Lelakabe le lokela ho fetisetsoa pele le morao ho chesa, e le ho qoba ho chesa ho feteletseng le mapetsong a bakoang ke mocheso o mongata.

2. Phello ea sebōpeho sa sipe ho thehoa ha crack e tsejoa hantle.

Sebopeho sa thipa groove ha e lumellane le holim'a brazing ea thipa shank kapa e na le phapang e kholo, ho etsa sebopeho sa groove se koetsoeng kapa se koetsoeng, se bonolo ho baka holim'a brazing e feteletseng le lera le feteletseng la welding. Ka lebaka la sekhahla sa ho fokotseha ho sa tsitsang ka mor'a ho atolosoa ha mocheso, ho boetse ho bonolo ho li-brazes tsa carbide ho baka khatello ea kelello e feteletseng le ho etsa mapetsong. Sebaka sa sebaka sa marang-rang se lokela ho fokotsoa ka hohle kamoo ho ka khonehang tlas'a boemo ba litlhoko tse khotsofatsang tsa matla a weld bakeng sa tšebeliso.

3. Pholisa ka bohlale.

Ho pholisa ka potlako nakong kapa ka mor'a ho qhoqhoa le ho felloa ke matla ha metsi 'meleng ho tla etsa hore ntlha ea lehare la carbide e phatlohe le ho phunyeha habonolo. Ka hona, solder e hlokeha ho ba le thepa e ntle ea dehydration. Ka mor'a ho chesoa, ha ea lokela ho kenngoa ka metsing bakeng sa ho pholile ka potlako. Kamora ho pholile butle lehlabatheng, joalo-joalo, e bolokoa ho 300 ℃ nako e fetang lihora tse 6 mme e pholile ka sebōpi.

4. Ela hloko phello ea mefokolo e ka tlase holim'a sipe holim'a petso.

Sebaka sa ho kopana pakeng tsa lehare le kerf ha se boreleli. Haeba ho na le likoting tsa letlalo le letšo le mabaka a ho se lekane sebakeng seo, brazing e ke ke ea theha motsoako o bataletseng, o tla baka kabo e sa lekaneng ea solder, e sa ameng feela matla a weld empa hape e baka khatello ea maikutlo, 'me ho bonolo lehare ho robeha, kahoo lehare le lokela ho sila sebaka sa ho kopana, 'me sebaka sa welding sa groove ea lehare se lokela ho hloekisoa. Haeba karolo ea ts'ehetso ea sesebelisoa e le khōlō haholo kapa karolo ea ts'ehetso ea sesebelisoa e fokola, sesebelisoa se tla be se le tlas'a matla a thata nakong ea ts'ebetso ea brazing le ho senyeha ho tla etsahala.

5.Ela hloko phello ea ho futhumala ha bobeli ha lehare ho thehoa ha crack.

Ka mor'a hore lehare le chesoe, tšepe ea koporo ea koporo ha e tlatse lekhalo ka ho feletseng, 'me ka linako tse ling ho tla ba le welding e itseng,' me lithipa tse ling li tla oa ka lehare nakong ea ho tsoa ka sebōping, kahoo ho hlokahala hore li be teng. ho chesa habeli. Leha ho le joalo, sekontiri sa cobalt se chesoa haholo, 'me lithollo tsa WC lia hōla, tse ka lebisang ka ho toba mapetsong a lehare.

Carbide e entsoeng ka samente e na le ho thatafala haholo le brittleness. Haeba ts'ebetso ea brazing e sa tsotelle, e tla tlosoa ka lebaka la mapetsong. Utloisisa lintlha tsa tlhokomelo ha u roala lithulusi tsa ho seha li-tungsten carbide ho qoba mapetsong a welding.