ข้อควรพิจารณาในการเลือกทังสเตนคาร์ไบด์
ข้อควรพิจารณาในการเลือกทังสเตนคาร์ไบด์
เมื่อเลือกทังสเตนคาร์ไบด์สำหรับการใช้งานเฉพาะ มีข้อควรพิจารณาหลักหลายประการที่ต้องคำนึงถึง:
1. เกรด: ทังสเตนคาร์ไบด์มีหลายเกรด โดยแต่ละเกรดมีองค์ประกอบและคุณสมบัติเฉพาะของตัวเอง เกรดที่เลือกควรสอดคล้องกับข้อกำหนดเฉพาะของการใช้งานในแง่ของความแข็ง ความเหนียว ความต้านทานการสึกหรอ และปัจจัยอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง
2. ความแข็ง: ทังสเตนคาร์ไบด์ขึ้นชื่อในเรื่องความแข็งเป็นพิเศษ ระดับความแข็งที่ต้องการจะขึ้นอยู่กับวัสดุที่ตัดหรือกลึง เกรดที่แข็งกว่าเหมาะสำหรับการตัดวัสดุแข็ง ในขณะที่เกรดที่อ่อนกว่าเล็กน้อยอาจเหมาะกับการใช้งานที่จำเป็นต้องมีความสมดุลระหว่างความแข็งและความเหนียว
3. การเคลือบผิว: ทังสเตนคาร์ไบด์สามารถเคลือบด้วยวัสดุอื่นๆ ได้ เช่น ไทเทเนียมไนไตรด์ (TiN) หรือไทเทเนียมคาร์โบไนไตรด์ (TiCN) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ สารเคลือบสามารถปรับปรุงการหล่อลื่น ลดแรงเสียดทานและการสึกหรอ และให้ความต้านทานต่อการเกิดออกซิเดชันหรือการกัดกร่อนเพิ่มเติม
4. ขนาดเกรน: ขนาดเกรนของวัสดุทังสเตนคาร์ไบด์มีอิทธิพลต่อคุณสมบัติของมัน รวมถึงความแข็งและความเหนียว โดยทั่วไปขนาดเกรนที่ละเอียดกว่าจะส่งผลให้มีความเหนียวสูงขึ้นแต่มีความแข็งลดลงเล็กน้อย ในขณะที่ขนาดเกรนที่หยาบกว่าจะให้ความแข็งเพิ่มขึ้นแต่ความเหนียวลดลง
5. เฟสสารยึดเกาะ: โดยทั่วไปแล้ว ทังสเตนคาร์ไบด์จะผสมกับโลหะของสารยึดเกาะ เช่น โคบอลต์หรือนิกเกิล ซึ่งยึดอนุภาคของคาร์ไบด์ไว้ด้วยกัน เฟสสารยึดเกาะส่งผลต่อความเหนียวและความแข็งแรงโดยรวมของทังสเตนคาร์ไบด์ ควรเลือกเปอร์เซ็นต์ของสารยึดเกาะตามความสมดุลที่ต้องการระหว่างความแข็งและความเหนียวสำหรับการใช้งานเฉพาะ
6. ลักษณะเฉพาะของการใช้งาน: พิจารณาข้อกำหนดเฉพาะของการใช้งาน เช่น วัสดุที่ถูกตัด เงื่อนไขการตัด (ความเร็ว อัตราป้อน ความลึกของการตัด) และความท้าทายหรือข้อจำกัดเฉพาะใดๆ ปัจจัยเหล่านี้จะช่วยกำหนดเกรดทังสเตนคาร์ไบด์ที่เหมาะสม การเคลือบ และข้อควรพิจารณาอื่นๆ ที่จำเป็นสำหรับประสิทธิภาพสูงสุด
จำเป็นต้องปรึกษากับผู้ผลิตทังสเตนคาร์ไบด์หรือผู้เชี่ยวชาญเพื่อให้แน่ใจว่าได้เลือกทังสเตนคาร์ไบด์ที่ถูกต้องสำหรับการใช้งานเฉพาะ พวกเขาสามารถให้คำแนะนำตามความรู้และประสบการณ์เพื่อให้แน่ใจว่าผลลัพธ์ที่ดีที่สุด
เมื่อเลือกเกรดและเกรดของทังสเตนคาร์ไบด์ เราต้องพิจารณาความแข็งและความเหนียวของมันก่อน ปริมาณโคบอลต์ส่งผลต่อความเหนียวและความแข็งอย่างไรปริมาณโคบอลต์ในทังสเตนคาร์ไบด์ส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อความเหนียวและความแข็ง โคบอลต์เป็นโลหะยึดเกาะที่พบมากที่สุดที่ใช้ในทังสเตนคาร์ไบด์ และเปอร์เซ็นต์ในองค์ประกอบของวัสดุสามารถปรับได้เพื่อให้ได้คุณสมบัติที่ต้องการ
หลักทั่วไป: โคบอลต์ที่มากขึ้นหมายความว่าจะแตกหักยากขึ้นแต่ก็จะเสื่อมสภาพเร็วขึ้นเช่นกัน
1. ความแข็ง: ความแข็งของทังสเตนคาร์ไบด์จะเพิ่มขึ้นตามปริมาณโคบอลต์ที่สูงขึ้น โคบอลต์ทำหน้าที่เป็นวัสดุเมทริกซ์ที่ยึดอนุภาคทังสเตนคาร์ไบด์ไว้ด้วยกัน เปอร์เซ็นต์โคบอลต์ที่สูงขึ้นช่วยให้การยึดเกาะมีประสิทธิภาพมากขึ้น ส่งผลให้โครงสร้างทังสเตนคาร์ไบด์มีความหนาแน่นและแข็งขึ้น
2. ความเหนียว: ความเหนียวของทังสเตนคาร์ไบด์จะลดลงเมื่อมีปริมาณโคบอลต์สูงขึ้น โคบอลต์เป็นโลหะที่ค่อนข้างอ่อนกว่าเมื่อเทียบกับอนุภาคทังสเตนคาร์ไบด์ และปริมาณโคบอลต์ที่มากเกินไปจะทำให้โครงสร้างมีความเหนียวมากขึ้นแต่มีความแข็งน้อยลง ความเหนียวที่เพิ่มขึ้นนี้สามารถนำไปสู่การลดความเหนียว ทำให้วัสดุไวต่อการบิ่นหรือแตกหักภายใต้เงื่อนไขบางประการ
ในการใช้งานที่มีความแข็งเป็นข้อกำหนดหลัก เช่น การตัดวัสดุแข็ง โดยทั่วไปควรใช้ปริมาณโคบอลต์ที่สูงกว่าเพื่อเพิ่มความแข็งและความต้านทานการสึกหรอของทังสเตนคาร์ไบด์ให้สูงสุด อย่างไรก็ตาม ในการใช้งานที่ความเหนียวและการต้านทานแรงกระแทกเป็นสิ่งสำคัญ เช่น เมื่อต้องรับมือกับการตัดที่ถูกขัดจังหวะหรือการเปลี่ยนแปลงโหลดอย่างกะทันหัน อาจเลือกปริมาณโคบอลต์ที่ต่ำกว่าเพื่อเพิ่มความเหนียวและความต้านทานต่อการกะเทาะของวัสดุ
สิ่งสำคัญที่ควรทราบคือต้องแลกมาระหว่างความแข็งและความเหนียวเมื่อปรับปริมาณโคบอลต์ การค้นหาสมดุลที่เหมาะสมจะขึ้นอยู่กับข้อกำหนดในการใช้งานเฉพาะและประสิทธิภาพของวัสดุที่ต้องการ ผู้ผลิตและผู้เชี่ยวชาญด้านทังสเตนคาร์ไบด์สามารถให้คำแนะนำในการเลือกปริมาณโคบอลต์ที่เหมาะสมเพื่อให้ได้ความสมดุลระหว่างความแข็งและความเหนียวที่ต้องการสำหรับการใช้งานที่กำหนด
ผู้ผลิตทังสเตนคาร์ไบด์ที่ดีสามารถเปลี่ยนลักษณะของทังสเตนคาร์ไบด์ได้หลายวิธี
นี่คือตัวอย่างข้อมูลที่ดีจากการผลิตทังสเตนคาร์ไบด์
การแตกตามขวางของความหนาแน่นร็อกเวลล์
ระดับ | โคบอลต์% | ขนาดเกรน | C | A | กรัม/ซีซี | ความแข็งแกร่ง |
OM3 | 4.5 | ดี | 80.5 | 92.2 | 15.05 | 270000 |
OM2 | 6 | ดี | 79.5 | 91.7 | 14.95 | 300000 |
1M2 | 6 | ปานกลาง | 78 | 91.0 | 14.95 | 320000 |
2M2 | 6 | หยาบ | 76 | 90 | 14.95 | 320000 |
3M2 | 6.5 | หยาบเป็นพิเศษ | 73.5 | 88.8 | 14.9 | 290000 |
OM1 | 9 | ปานกลาง | 76 | 90 | 14.65 | 360000 |
1M12 | 10.5 | ปานกลาง | 75 | 89.5 | 14.5 | 400000 |
2M12 | 10.5 | หยาบ | 73 | 88.5 | 14.45 | 400000 |
3M12 | 10.5 | หยาบเป็นพิเศษ | 72 | 88 | 14.45 | 380000 |
1M13 | 12 | ปานกลาง | 73 | 8805 | 14.35 | 400000 |
2M13 | 12 | หยาบ | 72.5 | 87.7 | 14.35 | 400000 |
1M14 | 13 | ปานกลาง | 72 | 88 | 14.25 | 400000 |
2M15 | 14 | หยาบ | 71.3 | 87.3 | 14.15 | 400000 |
1M20 | 20 | ปานกลาง | 66 | 84.5 | 13.55 | 380000 |
ขนาดเกรนเพียงอย่างเดียวไม่ได้กำหนดความแข็งแกร่ง
การแตกตามขวาง
ระดับ | ขนาดเกรน | ความแข็งแกร่ง |
OM3 | ดี | 270000 |
OM2 | ดี | 300000 |
1M2 | ปานกลาง | 320000 |
OM1 | ปานกลาง | 360000 |
1M20 | ปานกลาง | 380000 |
1M12 | ปานกลาง | 400000 |
1M13 | ปานกลาง | 400000 |
1M14 | ปานกลาง | 400000 |
2M2 | หยาบ | 320000 |
2M12 | หยาบ | 400000 |
2M13 | หยาบ | 400000 |
2M15 | หยาบ | 400000 |
3M2 | หยาบเป็นพิเศษ | 290000 |
3M12 |
|