Karbür Saplama Silindirinin Düzensiz Aşınma Yüzeyinin Tedavisi

Yüksek basınçlı valsli değirmenin silindir yüzeyinin aşınma mekanizmasına göre, semente karbür saplamalı silindir yüzeyi son yıllarda geliştirilmiştir. Tungsten-kobalt semente karbür ile sinterlenen silindir, HRC67'ye kadar sertliğe sahip sert bir faz oluşturmak üzere silindir manşon gövdesine gömülür. Saplama ile arasındaki boşluk malzemedeki ince parçacıklar tarafından doldurulur, böylece silindir manşon ana parçasını koruyacak malzeme astarı oluşturulur. Saplama silindiri yüzeyi, iyi aşınma direnci, uzun tek seferlik hizmet ömrü, daha az günlük onarım iş yükü gibi avantajlara sahiptir ve birçok endüstride uygulanmaktadır.

Silindir yüzeyinin eşit olmayan aşınmasının nedenleri:

Yüksek basınçlı valsli değirmenin kenar etkisi nedeniyle, valsin ortasındaki ekstrüzyon basıncı, malzeme sıkıştırıldığında her iki uçtaki basınçtan daha yüksektir. Zamanla merdane yüzeyinin ortasındaki aşınma, her iki uçtaki aşınmadan çok daha ciddidir (resim 1). Daha sonraki aşınma aşamasında, iki silindir arasındaki boşluk bir malzeme tabakası oluşturamayacak kadar büyüktür ve yüksek basınçlı silindirli değirmenin ekstrüzyon etkisi daha kötüdür ve ara boşluk yalnızca orijinal silindir aralığını ayarlayarak azaltılabilir. iki silindir. Her iki uçtaki aşınmanın daha az olması nedeniyle, belirli bir dereceye kadar ayarlandığında iki merdanenin uç yüzleri çarpışacak ve ara malzeme tabakasının oluşumu için gerekli koşullar hala karşılanmayacak, bu da yüksek basınçlı merdaneli taşlamanın kalitesini etkileyecektir. ürün ve ekipman stabilitesi.

resim 1

Geleneksel yüzey kaplama silindiri yüzeyi, üretim ihtiyaçlarını karşılamak için aşınmış silindir yüzey alanını onarabilir. Saplama silindiri yüzeyi, silindir manşonunun mukavemet ve sertlik gereksinimlerini karşılamak için silindir yüzeyinin taban malzemesinin silindirik deliğine gömülü belirli bir uzunlukta silindirik semente karbür saplamadır, ancak silindir manşonunun matris malzemesi kaynak performansı açısından zayıftır. ve saplama tarafından kullanılan tungsten kobalt semente karbürün yüzey oluşturma performansı yoktur, bu nedenle saplama silindiri yüzeyinin, silindir yüzeyinin aşınmasından sonra düzensiz aşınmanın nasıl onarılacağı sorununu çözmesi gerekir.

Rulo yüzeyinin eşit olmayan aşınmasının nedenleri arasında hatalı çalışma, sabit akışlı tartım silosundaki malzemenin ayrılması vb. yer alır. Bazı kullanıcılar, sabit akışlı tankın altındaki manuel çubuklu kapının açıklığını ayarlayarak yüksek basınçlı valsli değirmenin geçiş miktarını ayarlar. Yalnızca ortadaki manuel çubuk kapısı açılırsa, silindirin ortasından daha fazla malzeme geçer ve iki uçtan yalnızca seyrek malzemeler geçer, bu da silindirin eşit olmayan şekilde aşınmasına neden olur. Malzeme ayrımı esas olarak proses boru hattının yanlış ayarlanmasından kaynaklanır; bu da taze bileşenlerin ve dolaşan malzemelerin sabit akışlı siloda yetersiz şekilde karıştırılmasına yol açar.

Tedavi yöntemi:

Büyük yüksek basınçlı valsli değirmenlerde kullanılan, düşük performansla onarılabilen binlerce tungsten-kobalt semente karbür pim vardır ve yurt içinde ve yurt dışında olgun ve güvenilir bir arıtma teknolojisi yoktur. Yüksek basınçlı valsli değirmenin iş verimliliği, saplama vals manşonunun değiştirilmesiyle yeniden sağlanırsa, bu sadece pahalı olmakla kalmaz, aynı zamanda eski vals manşonunun israfı da kaynak israfına yol açar. Tam araştırma ve tartışmanın ardından, silindir yüzeyinin eşit olmayan aşınması sorununu çözmek için taşlama yönteminin benimsenmesine ve saplama silindiri yüzeyinin taşlama cihazının geliştirilmesine karar verildi. Yüksek basınçlı valsli değirmenin sınırlı çalışma alanı ve kaldırma zorluğu nedeniyle, öğütme için özel bir güç mekanizması tasarlamak gerekir ve yerinde öğütme işlemini gerçekleştirmek için tüm cihazın kurulumu basit ve hafif olmalıdır. .

Saplama silindiri yüzey taşlama cihazı esas olarak rulo yüzeyinin aşınma verilerini ölçmek için bir ölçüm cihazından, bir taşlama plakasından, taşlama plakasını tahrik etmek için bir güç mekanizmasından, taşlama plakasını silindir ekseni boyunca ve radyal boyunca çekmek için bir besleme mekanizmasından oluşur. hareket ve otomatik ayar kontrol sistemi. Saplama silindiri yüzey silindirlerinin aşınma özelliklerine göre, saplama silindiri yüzeyinin iki ucunun aşınma özellikleri küçüktür ve orta aşınma büyüktür, saplama silindiri yüzey taşlama cihazının problemini çözmenin anahtarı, iki silindir. Saplamanın üst ucu taşlanmıştır. Öğütme verimini arttırmak için öğütme cihazı, silindirin iki ucu aynı anda ve bağımsız olarak çalıştırılabilecek şekilde tasarlanmıştır.

Saplamanın yüksek sertliği nedeniyle sıradan taşlama diski düşük verime ve büyük kayba sahiptir. Birçok simüle edilmiş öğütme testiyle, farklı türdeki öğütme parçalarının öğütme ve tüketim verimliliği karşılaştırılır ve uygun öğütme plakası yapısı, boyutu, aşındırıcı türü, parçacık boyutu, sertliği ve bağlayıcı türü seçilir. Saplama silindiri taşlama cihazının besleme mekanizması, saplama silindiri yüzeyinin aşınma verilerine göre otomatik ayar kontrol sistemi aracılığıyla taşlama aralığını gerçek zamanlı olarak ayarlayabilir. Şu anda, taşlama cihazı birçok yüksek basınçlı valsli değirmende, pimli vals yüzey aşınmasının son işlemi için kullanılmaktadır.

Çözüm:

Saplama silindiri yüzey sertliği, iyi aşınma direnci, koruyucu silindir kovanı matrisini kaplayan malzemeyi oluşturabilir. Bununla birlikte, daha sonraki kullanım döneminde, yüksek basınçlı valsli değirmenin kenar etkisi ve sabit akışlı tartım silosunun malzeme segregasyonu nedeniyle, vals yüzeyindeki aşınma tekdüze değildir ve her iki uçta da küçük aşınma ve aşınma özellikleri vardır. ortadaki büyük aşınma, yüksek basınçlı valsli değirmen valsli değirmen ürünlerinin verimini ve kalitesini etkiler. Pürüzlü saplama silindiri yüzeyini yerinde taşlamak için saplama silindiri taşlama cihazını uygulayarak, saplama silindiri yüzeyinin tekdüzeliği ve ekstrüzyon etkisi geri kazanılabilir, saplama silindiri yüzeyinin servis ömrü uzatılabilir ve yüksek maliyet ve kaynak israfı Yeni silindir manşonunun değiştirilmesinden kaynaklanan sorunlar önlenebilir, böylece üretim verimliliği artar ve kaynaklardan tasarruf sağlanır.