Обробка нерівномірного зносу поверхні твердосплавного валика

Відповідно до механізму зношування поверхні вальця вальцьового млина високого тиску, останнім часом була розроблена поверхня валика з цементованого карбіду. Циліндр, спечений карбідом вольфраму та кобальту, вбудований у корпус роликової втулки для формування твердої фази з твердістю до HRC67. Проміжок між шпилькою та заповнений дрібними частинками матеріалу, таким чином утворюючи прокладку матеріалу для захисту основної частини втулки ролика. Поверхня шпилькового валика має такі переваги, як хороша зносостійкість, тривалий одноразовий термін служби, менше навантаження на щоденний ремонт і застосовується в багатьох галузях промисловості.

Причини нерівномірного зносу поверхні ролика:

Завдяки краєвому ефекту валкового млина високого тиску тиск екструзії в середині валика більший, ніж на обох кінцях, коли матеріал стискається. Згодом зношення в середині поверхні валка значно серйозніше, ніж на обох кінцях (малюнок 1). На пізнішому етапі зношування зазор між двома валками є занадто великим, щоб утворити шар матеріалу, і ефект екструзії валкового млина високого тиску гірший, а проміжний зазор можна зменшити лише шляхом регулювання початкового зазору валків два ролики. Через менший знос на обох кінцях торцеві поверхні двох вальців будуть стикатися при певному регулюванні, а умови для формування проміжного шару матеріалу все ще не виконуються, що впливає на якість шліфування валків високого тиску стабільність продукції та обладнання.

малюнок 1

Традиційна поверхня валика для наплавлення може відремонтувати зношену поверхню валика для задоволення виробничих потреб. Поверхня валика валика — це циліндрична шпилька з твердого сплаву певної довжини, вбудована в циліндричний отвір основного матеріалу поверхні валика, щоб відповідати вимогам до міцності та твердості втулки ролика, але матричний матеріал втулки ролика має низьку ефективність зварювання. , і цементований карбід вольфраму-кобальту, який використовується для шпильки, не має характеристик наплавлення, тому поверхня ролика шпильки повинна вирішити проблему, як відновити нерівномірний знос після зносу поверхні ролика.

Причини нерівномірного зносу поверхні валків включають неправильну експлуатацію, відшарування матеріалу бункера зважування постійного потоку тощо. Деякі користувачі регулюють пропускну здатність вальцьового млина високого тиску, регулюючи відкриття ручної засувки, встановленої під резервуаром постійного потоку. Якщо відкриті лише ручні ворота посередині, більше матеріалів проходить через середину ролика, а лише розріджені матеріали проходять через два кінці, що призводить до нерівномірного зносу ролика. Сегрегація матеріалу в основному спричинена неправильним налаштуванням технологічного трубопроводу, що призводить до недостатнього змішування свіжих інгредієнтів і циркулюючих матеріалів у бункер постійного потоку.

Метод лікування:

Існують тисячі штифтів з цементованого карбіду вольфраму та кобальту, які використовуються у великих вальцьових млинах високого тиску, які можна відремонтувати з низькою продуктивністю, а вдома та за кордоном немає зрілої та надійної технології обробки. Якщо відновити ефективність роботи валкового млина високого тиску шляхом заміни втулки ролика, це не тільки дорого, але й відходи старої втулки ролика призведуть до марної витрати ресурсів. Після повного дослідження та обговорення було вирішено прийняти метод шліфування для вирішення проблеми нерівномірного зносу поверхні валика та розробити шліфувальний пристрій поверхні валика. Через обмежений робочий простір валкового млина високого тиску та труднощі підйому, необхідно розробити спеціальний силовий механізм для подрібнення, а весь пристрій має бути простим і легким для встановлення, щоб досягти подрібнення на місці .

Пристрій для поверхневого шліфування шпилькового ролика в основному складається з вимірювального пристрою для вимірювання даних про знос поверхні валка, шліфувальної пластини, силового механізму для приводу шліфувальної пластини, механізму подачі для протягування шліфувальної пластини вздовж осі ролика та радіального система контролю руху та автоматичного регулювання. Відповідно до характеристик зносу поверхневих роликів шпильки, характеристики зносу обох кінців поверхні ролика шпильки невеликі, а середній знос великий, ключем до вирішення проблеми пристрою для поверхневого шліфування ролика шпильки є поєднання два ролика. Верхній кінець шпильки відшліфований. Щоб підвищити ефективність шліфування, шліфувальний пристрій розроблено таким чином, що обидва кінці валика можуть працювати одночасно та незалежно.

Через високу твердість шпильки звичайний шліфувальний диск має низьку ефективність і великі втрати. За допомогою багатьох імітованих тестів на шліфування порівнюються ефективність подрібнення та споживання різних типів шліфувальних деталей, а також вибирається відповідна структура шліфувального листа, розмір, тип абразиву, розмір часток, твердість і тип сполучної речовини. Механізм подачі шліфувального пристрою шпилькового ролика може регулювати діапазон шліфування в режимі реального часу за допомогою системи автоматичного регулювання регулювання відповідно до даних про знос поверхні шпилькового ролика. В даний час шліфувальний пристрій використовується в багатьох вальцьових млинах високого тиску для подальшої обробки поверхні стержневих валиків.

Висновок:

Поверхня шпилькового ролика має високу твердість, хорошу зносостійкість, може утворювати матеріал підкладки захисної матриці роликової втулки. Однак у більш пізній період використання, через крайовий ефект вальцьового млина високого тиску та сегрегацію матеріалу в бункері зважування з постійним потоком, знос поверхні валика не є рівномірним, а характеристики зносу невеликого зносу на обох кінцях і великий знос в середині впливає на врожайність і якість продукції валкового млина високого тиску. Застосовуючи шліфувальний пристрій для шліфування нерівної поверхні валика для шпильки на місці, можна відновити однорідність і ефект екструзії поверхні валика для шпильки, продовжити термін служби поверхні валика для шпильки, а також високу вартість і витрати ресурсів. спричинених заміною нової втулки ролика можна уникнути, таким чином підвищуючи ефективність виробництва та заощаджуючи ресурси.