Информация за крайни фрези от волфрамов карбид и възможните ситуации на повреда

Крайните фрези направени ли са от карбид?

Повечето крайни фрези се произвеждат или от кобалтова стоманена сплав – наричана HSS (високоскоростна стомана), или от волфрамов карбид. Изборът на материал за избраната от вас челна фреза ще зависи от твърдостта на вашия детайл и максималната скорост на шпиндела на вашата машина.

Коя е най-здравата фреза?

Карбидни крайни фрези.

Твърдосплавните фрези са едни от най-твърдите налични режещи инструменти. Освен диаманта има много малко други материали, по-твърди от карбида. Това прави карбида способен да обработва почти всеки метал, ако е направен правилно. Волфрамовият карбид пада между 8,5 и 9,0 по скалата на твърдост на Мох, което го прави почти толкова твърд, колкото диаманта.

Кой е най-добрият материал за крайна фреза за стомана?

Основно карбидните крайни фрези работят най-добре за стомана и нейните сплави, тъй като имат по-висока топлопроводимост и работят добре за твърди метали. Карбидът работи и при по-висока скорост, което означава, че вашият нож може да издържи на по-високи температури и може да предотврати прекомерно износване. При довършване на части от неръждаема стомана, за най-добри резултати е необходим голям брой жлебове и/или висока спирала. Довършителните челни фрези за неръждаема стомана ще имат ъгъл на спиралата над 40 градуса и брой канали от 5 или повече. За по-агресивни довършителни траектории на инструмента броят на жлебовете може да варира от 7 до 14.

Кое е по-добро, HSS или карбидни крайни фрези?

Твърдият карбид осигурява по-добра твърдост от високоскоростната стомана (HSS). Той е изключително устойчив на топлина и се използва за високоскоростни приложения върху чугун, цветни материали, пластмаси и други материали, трудни за машинна обработка. Карбидните крайни фрези осигуряват по-добра твърдост и могат да работят 2-3 пъти по-бързо от HSS.

Защо крайните фрези се провалят?

1. Твърде бързо или твърде бавноМоже да повлияе на живота на инструмента.

Твърде бързото пускане на инструмент може да причини неоптимален размер на чипа или дори катастрофална повреда на инструмента. Обратно, ниските обороти могат да доведат до деформация, лошо покритие или просто намалени скорости на отстраняване на метала.

2. Хранете го твърде малко или твърде много.

Друг критичен аспект на скоростите и подаванията, най-добрата скорост на подаване за дадена работа варира значително в зависимост от типа инструмент и материала на детайла. Ако работите с вашия инструмент с твърде ниска скорост на подаване, рискувате повторно нарязване на стружки и ускоряване на износването на инструмента. Ако работите с вашия инструмент с твърде висока скорост на подаване, можете да причините счупване на инструмента. Това е особено вярно за миниатюрни инструменти.

3. Използване на традиционна груба обработка.

Докато традиционното грубо обработване понякога е необходимо или оптимално, то обикновено е по-лошо от високоефективното фрезоване (HEM). HEM е техника за грубо обработване, която използва по-ниска радиална дълбочина на рязане (RDOC) и по-висока аксиална дълбочина на рязане (ADOC). Това разпределя равномерно износването по режещия ръб, разсейва топлината и намалява вероятността от повреда на инструмента. Освен драстично увеличаване на живота на инструмента, HEM може също така да осигури по-добро покритие и по-висока скорост на отстраняване на метал, което го прави цялостен тласък на ефективността за вашия магазин.

4. Използване на неправилно захващане на инструмента и неговия ефект върху живота на инструмента.

Правилните работни параметри имат по-малко влияние при неоптимални ситуации на задържане на инструмента. Лошата връзка машина-инструмент може да доведе до износване на инструмента, издърпване и бракуване на части. Най-общо казано, колкото повече точки на контакт има държачът на инструмента със стеблото на инструмента, толкова по-сигурна е връзката. Хидравличните и свиваемите държачи за инструменти предлагат повишена производителност спрямо методите на механично затягане, както и някои модификации на стеблото.

5. Без използване на променлива геометрия на спиралата/наклона.

Характеристика на различни високопроизводителни челни фрези, променлива спирала или променлива стъпка, геометрията е фина промяна на стандартната геометрия на челна фреза. Тази геометрична характеристика гарантира, че интервалите от време между контактите на режещия ръб с обработвания детайл са различни, а не едновременно с всяко завъртане на инструмента.Тази вариация минимизира тракането чрез намаляване на хармониците, което увеличава живота на инструмента и дава превъзходни резултати.

6. Изборът на грешно покритие може да износи живота на инструмента.

Въпреки че е малко по-скъп, инструмент с покритие, оптимизирано за материала на вашия детайл, може да направи всичко различно. Много покрития увеличават смазващата способност, забавяйки естественото износване на инструмента, докато други увеличават твърдостта и устойчивостта на абразия. Въпреки това, не всички покрития са подходящи за всички материали и разликата е най-очевидна при черните и цветните материали. Например, покритие от алуминиев титанов нитрид (AlTiN) увеличава твърдостта и температурната устойчивост на железни материали, но има висок афинитет към алуминия, причинявайки адхезия на обработвания детайл към режещия инструмент. Покритието от титанов диборид (TiB2), от друга страна, има изключително нисък афинитет към алуминия и предотвратява натрупването на режещи ръбове и уплътняването на стружките и удължава живота на инструмента.

7. Използване на рязане с голяма дължина.

Докато дългата дължина на рязане (LOC) е абсолютно необходима за някои задачи, особено при довършителни операции, тя намалява твърдостта и здравината на режещия инструмент. Като общо правило, LOC на инструмента трябва да бъде само толкова дълго, колкото е необходимо, за да се гарантира, че инструментът запазва възможно най-много от първоначалния си субстрат. Колкото по-дълъг е LOC на даден инструмент, толкова по-податлив на деформация става той, което на свой ред намалява ефективния живот на инструмента и увеличава вероятността от счупване.

8. Избор на грешен брой флейти.

Колкото и просто да изглежда, броят на флейтите на инструмента има пряко и забележимо въздействие върху неговата производителност и работни параметри. Инструмент с малък брой жлебове (2 до 3) има по-големи вдлъбнатини и по-малка сърцевина. Както при LOC, колкото по-малко субстрат остава върху режещия инструмент, толкова по-слаб и по-малко твърд е той. Инструмент с голям брой канали (5 или повече) естествено има по-голяма сърцевина. Въпреки това, високият брой флейти не винаги е по-добър. По-нисък брой канали обикновено се използва при алуминиеви и цветни материали, отчасти защото мекотата на тези материали позволява повече гъвкавост за повишени скорости на отстраняване на метал, но също и поради свойствата на техните чипове. Материалите от цветни метали обикновено произвеждат по-дълги, по-стружки, а по-малкият брой на жлебовете помага за намаляване на повторното нарязване на стружките. Инструментите с по-голям брой канали обикновено са необходими за по-твърди железни материали, както поради повишената им здравина, така и защото повторното рязане на стружки е по-малко проблем, тъй като тези материали често произвеждат много по-малки стружки.

Ако се интересувате от продукти от волфрамов карбид и искате повече информация и подробности, можетеСВЪРЖЕТЕ СЕ С НАСпо телефона или пощата вляво, илиИЗПРАТЕТЕ НИ ПОЩАв долната част на тази страница.