Ποιοτικός έλεγχος κοπτικών PDC

Οι κοπτήρες PDC αποτελούνται από ένα στρώμα πολυκρυσταλλικού διαμαντιού και υπόστρωμα καρβιδίου. Οι κόφτες PDC ονομάζονται επίσης πολυκρυσταλλικοί κόφτες διαμαντιών Συμπαγείς, που είναι ένα είδος εξαιρετικά σκληρού υλικού. Η χρήση κοπτικών πολυκρυσταλλικών διαμαντιών compact (PDC) είναι ευρέως διαδεδομένη στις μέρες μας λόγω της υψηλής απόδοσης και της αντοχής τους σε σκληρά περιβάλλοντα.

Τα κρίσιμα πράγματα για τους κοπτήρες PDC στην εφαρμογή γεωτρήσεων πετρελαιοειδών είναι η ποιότητα και η συνέπεια. Πιστεύω ότι όλοι θα συμφωνήσουν. Αλλά πώς να ελέγξετε την ποιότητα;

Για να εξασφαλίσετε ότι κάθε κομμάτι κοπής PDC έρχεται ZZΚΑΛΥΤΕΡΑτα χέρια του πελάτη με υψηλή ποιότητα, ZZΚΑΛΥΤΕΡΑέχει καθιερώσει ένα αυστηρό σύστημα ποιοτικού ελέγχου, συμπεριλαμβανομένου του ελέγχου πρώτων υλών, του ελέγχου της διαδικασίας παραγωγής και του ελέγχου των τελικών προϊόντων. Ο εργαζόμενος μας είναι άριστα εκπαιδευμένος και πολύ επαγγελματικός και αφοσιωμένος. Κάθε κόφτης PDC είναι κατασκευασμένος με άριστα εκπαιδευμένους χειριστές και η πίεση ελέγχεται στις πρέσες κατά τη διάρκεια της πυροσυσσωμάτωσης.

Έλεγχος ποιότητας κοπής PDC：

1. Πρώτη ύλη

2. Διαδικασία παραγωγής

3. Έλεγχος τελικών προϊόντων

1. Έλεγχος πρώτων υλών

1.1 Για την κατασκευή της εφαρμογής γεώτρησης πετρελαίου κοπής PDC χρησιμοποιούμε το εισαγόμενο διαμάντι. Πρέπει επίσης να το συνθλίψουμε και να το ξαναπλάσουμε, κάνοντας το μέγεθος των σωματιδίων πιο ομοιόμορφο. Πρέπει επίσης να καθαρίσουμε το υλικό του διαμαντιού.

1.2 Χρησιμοποιούμε τον Αναλυτή μεγέθους σωματιδίων λέιζερ για να αναλύσουμε την κατανομή μεγέθους σωματιδίων, την καθαρότητα και το μέγεθος για κάθε παρτίδα σκόνης διαμαντιού.

1.3 Για υπόστρωμα καρβιδίου βολφραμίου χρησιμοποιούμε την κατάλληλη ποιότητα με υψηλή αντοχή στην κρούση.

2. Διαδικασία παραγωγής

2.1 Έχουμε επαγγελματία χειριστή και προηγμένες εγκαταστάσεις για την παραγωγή των κοπτικών PDC

2.2 Κατά τη διάρκεια της παραγωγής θα ελέγξουμε τη θερμοκρασία και την πίεση σε πραγματικό χρόνο και θα προσαρμόσουμε έγκαιρα. Η θερμοκρασία είναι 1300 - 1500℃. Η πίεση είναι 6 - 7 GPA. Πιέζει HTHP.

Για την παραγωγή ενός κομματιού PDC Cutters θα χρειαστούν περίπου 30 λεπτά συνολικά.

Για κάθε παρτίδα κοπτικών PDC, το πρώτο κομμάτι είναι πολύ σημαντικό. Πριν από τη μαζική παραγωγή, θα ελέγξουμε το πρώτο κομμάτι για να δούμε αν πληροί τις απαιτήσεις του πελάτη για διάσταση και απόδοση.

3.Έλεγχος τελικών προϊόντων

Για να διασφαλίσουμε ότι όλοι οι κόφτες PDC είναι κατάλληλοι και συνεπείς, δεν θα πρέπει μόνο να ελέγχουμε αυστηρά την επιθεώρηση των πρώτων υλών και τον έλεγχο ροής παραγωγής και τη βελτίωση της τεχνικής, πρέπει επίσης να δεσμευτούμε να δημιουργήσουμε ένα εργαστήριο με προηγμένες εγκαταστάσεις δοκιμών για να μιμούνται τις συνθήκες γεώτρησης πετρελαίου και να δοκιμάζουμε κόφτες PDC στο εργοστάσιο πριν την παράδοση στους πελάτες μας.

Για τον έλεγχο του τελικού προϊόντος θα κάνουμε από τις παρακάτω πτυχές:

Έλεγχος μεγέθους και εμφάνισης

Έλεγχος εσωτερικών ελαττωμάτων

Δοκιμή απόδοσης

3.1 Έλεγχος μεγέθους και εμφάνισης:διάμετρος, ύψος, πάχος διαμαντιού, λοξότμηση, γεωμετρικά μεγέθη, ρωγμή, μαύρη κηλίδα κ.λπ.

3.2 Έλεγχος εσωτερικών ελαττωμάτων

Για τον εσωτερικό έλεγχο ελαττωμάτων θα χρησιμοποιήσουμε τον προηγμένο εισαγόμενο εξοπλισμό επιθεώρησης υπερήχων C-san. Για κοπτήρες PDC με λιμαρισμένο λάδι πρέπει να σαρώνουμε κάθε κομμάτι.

Με το σύστημα σάρωσης C, το υπερηχητικό κύμα θα μπορούσε να διεισδύσει στο στρώμα PDC και να ανιχνεύσει την αποκόλληση ή το ελάττωμα της κοιλότητας του. Το σύστημα σάρωσης C μπορούσε να βρει το μέγεθος και τη θέση των ελαττωμάτων και να τα εμφανίσει στην οθόνη του υπολογιστή. Θα χρειαστούν περίπου 20 λεπτά για να γίνει μία φορά επιθεώρηση.

3.3 Δοκιμή δειγματοληψίας απόδοσης PDC Cutter:

αντοχή στη φθορά

αντοχή στην κρούση

θερμική σταθερότητα.

3.3.1 Δοκιμή αντίστασης στη φθορά:μετρώντας πόσα βάρη χάθηκαν αφού οι κοπτήρες PDC έτριψαν τον γρανίτη σε μια συγκεκριμένη χρονική περίοδο, παίρνουμε μια αναλογία φθοράς. Είναι η απώλεια μάζας μεταξύ των κοπτικών PDC και του γρανίτη. Όσο υψηλότερη είναι η αναλογία, τόσο μεγαλύτερη αντίσταση στη φθορά θα είναι τα PDC Cutters.

3.3.2ΕπίπτωσηΔοκιμή αντίστασης:Το ονομάζουμε επίσης Drop-Weight test, χρησιμοποιώντας έναν κατακόρυφο τόρνο σε συγκεκριμένο ύψος που σφυρηλατείται στο προφίλ κοπής PDC Cutter, συνήθως με ένα ορισμένο βαθμό (15-25 μοίρες) ολίσθηση. Τα βάρη αυτού του κατακόρυφου τόρνου και το προκαθορισμένο ύψος του υποδεικνύουν πόσο ανθεκτικός στην κρούση θα ήταν αυτός ο κόφτης PDC.

3.3.3 Δοκιμή θερμικής σταθερότητας:Σκοπός του είναι να ελέγξει εάν οι κόφτες PDC είναι αρκετά θερμικά σταθεροί σε συνθήκες εργασίας σε υψηλές θερμοκρασίες. Στο εργαστήριο, βάζουμε κόφτες PDC κάτω από 700-750℃σε 10-15 λεπτά και επιθεωρήστε την κατάσταση του στρώματος διαμαντιού μετά από φυσική ψύξη στον αέρα. Συνήθως αυτή η διαδικασία θα συνοδευόταν με άλλη αντίσταση στη φθορά και αντίσταση κρούσης για σύγκριση της ποιότητας του κόφτη PDC πριν από τη δοκιμή και μετά τη δοκιμή.

Καλώς ήρθατε να ακολουθήσετε την σελίδα της εταιρείας μας:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
Μάθε περισσότερα:WWW.ZZBETTER.COM