Información de Fresas de Carburo de Tungsteno y sus Posibles Situaciones de Falla

¿Las fresas de extremo están hechas de carburo?

La mayoría de las fresas de extremo se fabrican con aleaciones de acero al cobalto, conocidas como HSS (acero de alta velocidad), o con carburo de tungsteno. La elección del material de su fresa final seleccionada dependerá de la dureza de su pieza de trabajo y la velocidad máxima del husillo de su máquina.

¿Cuál es la fresa de extremo más dura?

Fresas de carburo.

Las fresas de extremo de carburo son una de las herramientas de corte más duras disponibles. Junto al diamante, hay muy pocos materiales más duros que el carburo. Esto hace que el carburo sea capaz de mecanizar casi cualquier metal si se hace correctamente. El carburo de tungsteno cae entre 8,5 y 9,0 en la escala de dureza de Moh, lo que lo hace casi tan duro como el diamante.

¿Cuál es el mejor material de fresa para acero?

Principalmente, las fresas de metal duro funcionan mejor con acero y sus aleaciones porque tienen más conductividad térmica y funcionan bien con metales duros. El carburo también funciona a mayor velocidad, lo que significa que su cortador puede soportar temperaturas más altas y puede evitar el desgaste excesivo. Al realizar el acabado de piezas de acero inoxidable, se requiere un alto número de canales y/o una gran hélice para obtener los mejores resultados. Las fresas de acabado para acero inoxidable tendrán un ángulo de hélice de más de 40 grados y un número de flautas de 5 o más. Para trayectorias de herramientas de acabado más agresivas, el número de canales puede oscilar entre 7 canales y un máximo de 14.

¿Cuál es mejor, las fresas de HSS o de carburo?

El carburo sólido proporciona una mayor rigidez que el acero de alta velocidad (HSS). Es extremadamente resistente al calor y se utiliza para aplicaciones de alta velocidad en hierro fundido, materiales no ferrosos, plásticos y otros materiales difíciles de mecanizar. Las fresas de extremo de carburo brindan una mayor rigidez y se pueden ejecutar de 2 a 3 veces más rápido que las de HSS.

¿Por qué fallan las fresas de extremo?

1. Correr demasiado rápido o demasiado lentoPuede afectar la vida útil de la herramienta.

Ejecutar una herramienta demasiado rápido puede provocar un tamaño de viruta subóptimo o incluso una falla catastrófica de la herramienta. Por el contrario, un RPM bajo puede resultar en deflexión, mal acabado o simplemente menores tasas de remoción de metal.

2. Alimentarlo muy poco o demasiado.

Otro aspecto crítico de las velocidades y los avances, la mejor tasa de avance para un trabajo varía considerablemente según el tipo de herramienta y el material de la pieza de trabajo. Si ejecuta su herramienta con una velocidad de avance demasiado lenta, corre el riesgo de volver a cortar virutas y acelerar el desgaste de la herramienta. Si ejecuta su herramienta con una velocidad de avance demasiado rápida, puede causar la fractura de la herramienta. Esto es especialmente cierto con las herramientas en miniatura.

3. Uso del desbaste tradicional.

Si bien el desbaste tradicional en ocasiones es necesario u óptimo, generalmente es inferior al fresado de alta eficiencia (HEM). HEM es una técnica de desbaste que utiliza una profundidad de corte radial (RDOC) más baja y una profundidad de corte axial (ADOC) más alta. Esto distribuye el desgaste uniformemente a lo largo del borde de corte, disipa el calor y reduce la posibilidad de que falle la herramienta. Además de aumentar drásticamente la vida útil de la herramienta, HEM también puede producir un mejor acabado y una mayor tasa de remoción de metal, lo que lo convierte en un impulso de eficiencia general para su taller.

4. Uso inadecuado de la sujeción de herramientas y su efecto en la vida útil de la herramienta.

Los parámetros de funcionamiento adecuados tienen un impacto menor en situaciones de sujeción de herramientas subóptimas. Una mala conexión entre la máquina y la herramienta puede provocar que la herramienta se descentre, se salga y se desechen piezas. En términos generales, cuantos más puntos de contacto tenga un portaherramientas con el vástago de la herramienta, más segura será la conexión. Los portaherramientas hidráulicos y de ajuste por contracción ofrecen un mayor rendimiento que los métodos de apriete mecánico, al igual que ciertas modificaciones del mango.

5. No usar geometría de paso/hélice variable.

Una característica de una variedad de fresas de mango de alto rendimiento, hélice variable o geometría de paso variable es una alteración sutil de la geometría de fresa de mango estándar. Esta característica geométrica asegura que los intervalos de tiempo entre los contactos del filo de corte con la pieza de trabajo varíen, en lugar de que sean simultáneos con cada rotación de la herramienta.Esta variación minimiza la vibración al reducir los armónicos, lo que aumenta la vida útil de la herramienta y produce resultados superiores.

6. La elección del recubrimiento incorrecto puede afectar la vida útil de la herramienta.

A pesar de ser ligeramente más cara, una herramienta con un recubrimiento optimizado para el material de su pieza de trabajo puede marcar la diferencia. Muchos recubrimientos aumentan la lubricidad, lo que ralentiza el desgaste natural de las herramientas, mientras que otros aumentan la dureza y la resistencia a la abrasión. Sin embargo, no todos los recubrimientos son adecuados para todos los materiales y la diferencia es más evidente en los materiales ferrosos y no ferrosos. Por ejemplo, un recubrimiento de nitruro de titanio y aluminio (AlTiN) aumenta la dureza y la resistencia a la temperatura en materiales ferrosos, pero tiene una gran afinidad con el aluminio, lo que hace que la pieza de trabajo se adhiera a la herramienta de corte. Un recubrimiento de diboruro de titanio (TiB2), por otro lado, tiene una afinidad extremadamente baja con el aluminio y evita la acumulación de filos de corte y el empaque de virutas, y prolonga la vida útil de la herramienta.

7. Uso de una longitud de corte larga.

Si bien una longitud de corte larga (LOC) es absolutamente necesaria para algunos trabajos, especialmente en operaciones de acabado, reduce la rigidez y la resistencia de la herramienta de corte. Como regla general, la LOC de una herramienta debe ser tan larga como sea necesario para garantizar que la herramienta conserve la mayor cantidad posible de su sustrato original. Cuanto más larga es la LOC de una herramienta, más susceptible a la deflexión se vuelve, lo que a su vez reduce su vida útil efectiva y aumenta la probabilidad de fractura.

8. Elegir el número de flautas equivocado.

Tan simple como parece, el conteo de flautas de una herramienta tiene un impacto directo y notable en su rendimiento y parámetros de funcionamiento. Una herramienta con un número bajo de flautas (2 a 3) tiene valles de flautas más grandes y un núcleo más pequeño. Al igual que con LOC, cuanto menos sustrato quede en una herramienta de corte, más débil y menos rígida será. Una herramienta con un alto número de flautas (5 o más) naturalmente tiene un núcleo más grande. Sin embargo, los recuentos altos de flautas no siempre son mejores. Los conteos de flauta más bajos se usan típicamente en aluminio y materiales no ferrosos, en parte porque la suavidad de estos materiales permite una mayor flexibilidad para aumentar las tasas de remoción de metal, pero también debido a las propiedades de sus virutas. Los materiales no ferrosos suelen producir virutas más largas y fibrosas, y un menor número de flautas ayuda a reducir el recorte de virutas. Las herramientas con un mayor número de flautas suelen ser necesarias para materiales ferrosos más duros, tanto por su mayor resistencia como porque el recorte de virutas es una preocupación menor, ya que estos materiales a menudo producen virutas mucho más pequeñas.

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