Introducción de hardbanding

Hardbanding es un revestimiento metálico resistente al desgaste Hardbanding es el proceso de colocación de un revestimiento o superficie de metal duro sobre una pieza de metal más blanda. Se aplica mediante soldadura por arco metálico con gas en la superficie externa de las uniones de herramientas de tuberías de perforación para aumentar la vida útil de las uniones de herramientas de tuberías de perforación, collares y tuberías de perforación pesadas y para reducir el desgaste de la sarta de revestimiento debido al desgaste asociado con las prácticas de perforación.

El hardbanding se aplica donde la fricción rotacional y axial asociada con la perforación y el desplazamiento crean un desgaste abrasivo excesivo entre la sarta de perforación y la tubería de revestimiento o entre la sarta de perforación y la roca. Se aplican superposiciones de aleación dura en los puntos de mayor contacto. Por lo general, el endurecimiento superficial se aplica a la unión de la herramienta, ya que es la parte más ancha de la sarta de perforación y hará contacto con la tubería de revestimiento con más frecuencia.

Inicialmente, las partículas de carburo de tungsteno se colocaron en una matriz de acero dulce, lo que siguió siendo el estándar de la industria durante muchos años. Sin embargo, los propietarios de pozos pronto se dieron cuenta de que, si bien la unión de la herramienta estaba bien protegida, las partículas de carburo de tungsteno a menudo actuaban como una herramienta de corte contra la tubería de revestimiento, lo que provocaba índices extremos de desgaste y fallas totales ocasionales de la tubería. Abordar la necesidad crítica de un producto de endurecimiento superficial compatible con la tubería de revestimiento que pueda proteger adecuadamente las uniones de herramientas y otras herramientas de fondo de pozo.

Tipos de hardbanding:

1. Hardbanding elevado (ORGULLOSO)

2. Hardbanding al ras (FLUSH)

3. Hardbanding en el recalque central del collar de perforación y la tubería de perforación pesada

Funciones de endurecimiento superficial:

1. Protege la junta de herramientas de la tubería de perforación contra la abrasión y el desgaste y prolonga la vida útil de DP.

2. Protege las uniones de herramientas contra el agrietamiento térmico.

3. Reduce el desgaste de la carcasa.

4. Reduce las pérdidas por fricción de perforación.

5. El hardbanding permite el uso de uniones de herramientas soldadas de diámetro externo delgado.

Aplicaciones de endurecimiento superficial:

1. El endurecimiento superficial se aplica a las tuberías de perforación de todos los tamaños y grados.

2. El endurecimiento superficial se puede aplicar en tubulares nuevos y usados.

3. El endurecimiento superficial se puede aplicar en uniones de herramientas de tuberías de perforación fabricadas según GOST R 54383-2011 y GOST R 50278-92 o según las especificaciones técnicas de las fábricas de tuberías nacionales, y en uniones de herramientas de tuberías de perforación fabricadas según API Spec 5DP.

4. El endurecimiento superficial se puede aplicar en tuberías de perforación con varios tipos de juntas de herramienta, incluidas las juntas de herramienta de doble hombro.

5. El hardbanding se puede aplicar en tuberías de perforación resistentes al frío y DP de servicio agrio.

El endurecimiento superficial se puede aplicar sobre tubulares de los siguientes tipos y tamaños:

1. Diámetro exterior del cuerpo de la tubería de 60 a 168 mm, longitud de hasta 12 m, diámetro exterior de las uniones soldadas según la documentación de DP.

2. El endurecimiento superficial se aplica en las alteraciones de HWDP, en las áreas de unión de herramientas de HWDP y DC de todos los tipos y tamaños.

3. El endurecimiento superficial también se aplica al recalque central de HWDP y DC.

4. El endurecimiento superficial se puede aplicar en las uniones de herramientas antes de que se suelden a la tubería de perforación.

Ahorros generados por el uso de tubería de perforación con hardbanding:

1. La vida útil de la tubería de perforación se extiende hasta 3 veces.

2. El desgaste de las uniones de herramientas se reduce entre un 6 y un 15 % según el tipo de endurecimiento aplicado.

3. El desgaste de la pared de la carcasa se reduce entre un 14 y un 20 % en comparación con el desgaste causado por las juntas de herramientas simples.

4. Reduce las pérdidas por fricción del pozo.

5. Se reduce el par de giro necesario, lo que reduce el consumo de energía.

6. Mejora el rendimiento de perforación.

7. Reduce el tiempo de perforación.

8. Reduce la frecuencia de fallas en la sarta de perforación y la sarta de revestimiento en las operaciones de perforación.