Poros después de la sinterización

El carburo cementado es un tipo de compuesto que consiste en partes iguales de tungsteno y carbono, que tiene una dureza cercana a la del diamante. El carburo cementado tiene alta tenacidad y alta dureza al mismo tiempo. El carburo cementado se fabrica mediante pulvimetalurgia y la sinterización es el proceso más importante durante la fabricación de un producto de carburo cementado. Es fácil causar poros después de la sinterización de carburo de tungsteno si no se controla adecuadamente. En este artículo, obtendrá información sobre los poros después de la sinterización de carburo de tungsteno.

El polvo de carburo de tungsteno y el polvo aglutinante se mezclan en cierta proporción. Luego, el polvo de la mezcla se convierte en un compacto verde después de la molienda en húmedo en una máquina de molino de bolas, el secado por aspersión y la compactación. Los compactos de carburo de tungsteno verde se sinterizan en un horno de sinterización HIP.

El principal proceso de sinterización se puede dividir en cuatro etapas. Son la eliminación del agente de moldeo y la etapa de sinterización previa, la etapa de sinterización en fase sólida, la etapa de sinterización en fase líquida y la etapa de sinterización de enfriamiento. Durante la sinterización, la temperatura aumenta lentamente. En las fábricas, existen dos métodos comunes para la sinterización. Una es la sinterización de hidrógeno, en la que la composición de las piezas se controla mediante la cinética de reacción de fase en hidrógeno y presión atmosférica. Y el otro es la sinterización al vacío, que utiliza un entorno de vacío o un entorno reducido. La presión del gas controla la composición de carburo cementado al ralentizar la cinética de reacción.

Solo cuando los trabajadores controlan cada etapa con cuidado, los productos finales de carburo de tungsteno pueden obtener la microestructura y la composición química deseadas. Algunos poros pueden existir después de la sinterización. Una de las razones importantes es la temperatura de sinterización. Si la temperatura aumenta tan rápido, o la temperatura de sinterización es demasiado alta, el crecimiento y el movimiento del grano serán desiguales, lo que dará como resultado la generación de poros. Otra razón importante es el agente formador. El aglutinante debe eliminarse antes de la sinterización. De lo contrario, el agente de formación se volatilizará durante el aumento de la temperatura de sinterización, lo que dará como resultado la formación de poros.

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