Control de calidad de cortadores de PDC

Los cortadores de PDC consisten en una capa de diamante policristalino y un sustrato de carburo. Los cortadores de PDC también se denominan cortadores compactos de diamante policristalino, que es un tipo de material súper duro. El uso de cortadores compactos de diamante policristalino (PDC) está muy difundido en la actualidad debido a su alto rendimiento y durabilidad en entornos hostiles.

Las cosas de importancia crítica para los cortadores de PDC en aplicaciones de perforación de campos petroleros son la calidad y la consistencia. Creo que todos estarán de acuerdo. Pero, ¿cómo controlar la calidad?

Para garantizar que cada pieza del cortador de PDC llegue a ZZMEJORmanos del cliente con alta calidad, ZZMEJORha establecido un estricto sistema de control de calidad, que incluye control de materias primas, control de procesos de producción y control de productos terminados. Nuestro trabajador está altamente capacitado y es muy profesional y dedicado. Cada cortador de PDC está construido con operadores altamente capacitados y la presión se controla en las prensas durante la sinterización.

Control de calidad del cortador PDC：

1. Materia prima

2. Proceso de producción

3. Inspección de productos terminados.

1. Control de materias primas

1.1 Para hacer la aplicación de perforación de campos petrolíferos con cortador PDC, utilizamos el diamante importado. También tenemos que triturarlo y darle forma nuevamente, haciendo que el tamaño de partícula sea más uniforme. También necesitamos purificar el material del diamante.

1.2 Usamos el analizador de tamaño de partículas láser para analizar la distribución del tamaño de las partículas, la pureza y el tamaño de cada lote de polvo de diamante.

1.3 Para el sustrato de carburo de tungsteno, usamos el grado correcto con alta resistencia al impacto.

2. Proceso de producción

2.1 Contamos con operadores profesionales e instalaciones avanzadas para producir cortadores PDC

2.2 Durante la producción, comprobaremos la temperatura y la presión en tiempo real y las ajustaremos a tiempo. La temperatura es 1300 - 1500℃. La presión es de 6 - 7 GPA. Es HTHP presionando.

Para producir una pieza de cortadores de PDC se necesitarán alrededor de 30 minutos en total.

Para cada lote de cortadores de PDC, la primera pieza es muy importante. Antes de la producción en masa, inspeccionaremos la primera pieza para ver si cumple con los requisitos del cliente en cuanto a dimensión y rendimiento.

3. Inspección de productos terminados.

Para garantizar que todos los cortadores de PDC sean calificados y consistentes, no solo debemos controlar estrictamente la inspección de materias primas y el control del flujo de producción y la mejora de la técnica, sino que también debemos comprometernos a construir un laboratorio con instalaciones de prueba avanzadas para imitar las condiciones de perforación de campos petroleros y probar los cortadores de PDC en la fábrica. antes de entregar a nuestros clientes.

Para el control del producto terminado, lo haremos desde los siguientes aspectos:

Inspección de tamaño y apariencia.

Control de defectos internos

Prueba de rendimiento

3.1 Inspección de tamaño y apariencia:diámetro, altura, espesor del diamante, chaflán, tamaños geométricos, crack, mancha negra, etc.

3.2 Control de defectos internos

Para el control de defectos internos, utilizaremos el avanzado equipo de inspección ultrasónico C-san importado. Para los cortadores de PDC archivados en aceite, tenemos que escanear todas las piezas.

Con el sistema de escaneo C, la onda ultrasónica podría penetrar la capa de PDC y detectar su defecto de delaminación o cavidad. El sistema de escaneo C podría encontrar el tamaño y la posición de los defectos y mostrarlos en la pantalla de la PC. Tomará alrededor de 20 minutos hacer una inspección.

3.3 Prueba de muestreo de rendimiento de PDC Cutter:

resistencia al desgaste

Resistencia al impacto

estabilidad térmica.

3.3.1 Prueba de resistencia al desgaste:al medir cuántos pesos se pierden después de que los cortadores de PDC muelen el granito en un cierto período de tiempo, obtenemos una relación de desgaste. Es la pérdida de masa entre los cortadores de PDC y el granito. Cuanto mayor sea la relación, mayor será la resistencia al desgaste de los cortadores de PDC.

3.3.2ImpactoPrueba de resistencia:También lo llamamos prueba de caída de peso, usando un torno vertical a cierta altura martillando sobre el perfil de corte del cortador PDC, generalmente con cierto grado de deslizamiento (15-25 grados). Los pesos de este torno vertical y su altura preestablecida indicarían qué tan resistente al impacto sería este cortador de PDC.

3.3.3 Prueba de estabilidad térmica:Su objetivo es probar si los cortadores PDC son lo suficientemente estables térmicamente en condiciones de trabajo a alta temperatura. En el laboratorio, ponemos los cortadores de PDC debajo de 700-750℃en 10-15 minutos e inspeccione la condición de la capa de diamante después del enfriamiento natural al aire. Por lo general, este proceso se acompañaría con otra resistencia al desgaste y resistencia al impacto para comparar la calidad del cortador de PDC antes y después de la prueba.

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