Tietoja volframikarbidin päätyjyrsimistä ja niiden mahdollisista vikatilanteista

Onko jyrsimet valmistettu kovametallista?

Useimmat päätyjyrsimet valmistetaan joko kobolttiterässeoksista, joista käytetään nimitystä HSS (High Speed ​​Steel), tai volframikarbidista. Valitun päätyjyrsimen materiaalin valinta riippuu työkappaleesi kovuudesta ja koneen maksimikaran nopeudesta.

Mikä on kovin päätyjyrsin?

Kovametallipääjyrsimet.

Kovametallijyrsimet ovat yksi kovimmista saatavilla olevista leikkaustyökaluista. Timantin ohella on hyvin vähän muita kovametallia kovempia materiaaleja. Tämä tekee karbidista kykenevän työstämään melkein mitä tahansa metallia, jos se tehdään oikein. Volframikarbidi on Mohin kovuusasteikolla 8,5–9,0, mikä tekee siitä melkein yhtä kovaa kuin timantti.

Mikä on paras päätyjyrsinmateriaali teräkselle?

Ensisijaisesti kovametallijyrsimet toimivat parhaiten teräkselle ja sen seoksille, koska niillä on parempi lämmönjohtavuus ja se toimii hyvin koville metalleille. Karbidi toimii myös suuremmalla nopeudella, mikä tarkoittaa, että leikkuri kestää korkeampia lämpötiloja ja voi estää liiallisen kulumisen. Ruostumattomasta teräksestä valmistettujen osien viimeistelyssä vaaditaan korkea huilumäärä ja/tai korkea helix parhaan tuloksen saavuttamiseksi. Ruostumattoman teräksen viimeistelyjyrsimien kierrekulma on yli 40 astetta ja huiluluku on 5 tai enemmän. Aggressiivisempien viimeistelytyökalujen kulkureittejä varten huilujen määrä voi vaihdella 7 urasta jopa 14:ään.

Kumpi on parempi, HSS- vai kovametallijyrsimet?

Solid Carbide tarjoaa paremman jäykkyyden kuin pikateräs (HSS). Se on erittäin lämmönkestävä ja sitä käytetään nopeaan valuraudan, ei-rautametallien, muovien ja muiden kestävien materiaalien käsittelyyn. Kovametallipääjyrsimet tarjoavat paremman jäykkyyden ja niitä voidaan käyttää 2-3 kertaa nopeammin kuin HSS.

Miksi päätyjyrsimet epäonnistuvat?

1. Liian nopeasti tai liian hitaastiVoi vaikuttaa työkalun käyttöikään.

Työkalun liian nopea käyttö voi aiheuttaa alioptimaalisen lastun koon tai jopa katastrofaalisen työkaluvian. Päinvastoin, alhainen kierrosluku voi johtaa taipumiseen, huonoon viimeistelyyn tai yksinkertaisesti alentuneeseen metallinpoistonopeuteen.

2. Syötä sitä liian vähän tai liikaa.

Toinen kriittinen näkökohta nopeuksien ja syöttöjen suhteen, työlle paras syöttönopeus vaihtelee huomattavasti työkalutyypin ja työkappaleen materiaalin mukaan. Jos käytät työkalua liian hitaalla syöttönopeudella, vaarana on lastujen uudelleen leikkaaminen ja työkalun kulumisen nopeuttaminen. Jos käytät työkalua liian suurella syöttönopeudella, voit aiheuttaa työkalun murtumisen. Tämä pätee erityisesti miniatyyrityökaluihin.

3. Käytä perinteistä rouhintaa.

Vaikka perinteinen rouhinta on toisinaan tarpeen tai optimaalinen, se on yleensä huonompi kuin High Efficiency Milling (HEM). HEM on rouhintatekniikka, joka käyttää pienempää radiaalista leikkaussyvyyttä (RDOC) ja suurempaa aksiaalista leikkaussyvyyttä (ADOC). Tämä jakaa kulumisen tasaisesti leikkuureunalle, haihduttaa lämpöä ja vähentää työkalun rikkoutumisen mahdollisuutta. Sen lisäksi, että HEM pidentää merkittävästi työkalun käyttöikää, se voi myös tuottaa paremman viimeistelyn ja korkeamman metallinpoistonopeuden, mikä tekee siitä monipuolisen tehokkuuden lisäyksen myymälällesi.

4. Työkalun vääränlainen pito ja sen vaikutus työkalun käyttöikään.

Oikeilla käyntiparametreilla on vähemmän vaikutusta epäoptimaalisiin työkalun pitotilanteisiin. Huono koneen ja työkalun välinen yhteys voi aiheuttaa työkalun loppumisen, vetäytymisen ja romutettuja osia. Yleisesti ottaen mitä enemmän työkalunpitimellä on kosketuskohtia too l:n varren kanssa, sitä turvallisempi yhteys on. Hydrauliset ja kutistesovittavat työkalunpitimet tarjoavat paremman suorituskyvyn mekaanisiin kiristysmenetelmiin verrattuna, samoin kuin tietyt varren muutokset.

5. Muuttuvan helix/pitch-geometriaa ei käytetä.

Erilaisten korkean suorituskyvyn varsijyrsimien, muuttuvan kierteen tai vaihtelevan nousun geometrian ominaisuus on hienovarainen muutos tavalliseen päätyjyrsintägeometriaan. Tämä geometrinen ominaisuus varmistaa, että aikavälit leikkuureunan kosketuksissa työkappaleeseen vaihtelevat sen sijaan, että ne tapahtuisivat samanaikaisesti jokaisen työkalun kierroksen kanssa.Tämä vaihtelu minimoi tärinää vähentämällä yliaaltoja, mikä pidentää työkalun käyttöikää ja tuottaa ylivoimaisia ​​tuloksia.

6. Väärän pinnoitteen valinta voi kulua työkalun käyttöikään.

Huolimatta siitä, että työkalu on hieman kalliimpi, työkalu, jonka pinnoite on optimoitu työkappaleen materiaalille, voi tehdä kaiken eron. Monet pinnoitteet lisäävät voitelukykyä hidastaen työkalujen luonnollista kulumista, kun taas toiset lisäävät kovuutta ja kulutuskestävyyttä. Kaikki pinnoitteet eivät kuitenkaan sovellu kaikille materiaaleille, ja ero on ilmeisin rauta- ja ei-rautapitoisissa materiaaleissa. Esimerkiksi alumiinititaaninitridi (AlTiN) -pinnoite lisää rautapitoisten materiaalien kovuutta ja lämmönkestävyyttä, mutta sillä on korkea affiniteetti alumiiniin, mikä aiheuttaa työkappaleen tarttumista leikkuutyökaluun. Toisaalta titaanidiboridipinnoitteella (TiB2) on äärimmäisen alhainen affiniteetti alumiiniin, ja se estää teräsreunan kertymisen ja lastujen tiivistymisen ja pidentää työkalun käyttöikää.

7. Pitkän leikkauspituuden käyttäminen.

Vaikka pitkä leikkauspituus (LOC) on ehdottoman välttämätön joissakin töissä, erityisesti viimeistelytöissä, se vähentää leikkaustyökalun jäykkyyttä ja lujuutta. Yleissääntönä on, että työkalun LOC:n tulisi olla vain niin pitkä, että työkalu säilyttää mahdollisimman suuren osan alkuperäisestä alustastaan. Mitä pidempi työkalun LOC on, sitä herkempi se taipuma muuttuu, mikä puolestaan ​​lyhentää sen tehokasta käyttöikää ja lisää murtumismahdollisuutta.

8. Väärän huilumäärän valinta.

Niin yksinkertaiselta kuin se näyttääkin, työkalun huilumäärällä on suora ja huomattava vaikutus sen suorituskykyyn ja ajoparametreihin. Työkalussa, jossa on pieni huiluluku (2-3), on suurempia huilulaaksioita ja pienempi ydin. Kuten LOC:ssa, mitä vähemmän alustaa jää leikkuutyökaluun, sitä heikompi ja jäykempi se on. Työkalussa, jossa on suuri huiluluku (5 tai enemmän), on luonnollisesti suurempi ydin. Korkeat huilumäärät eivät kuitenkaan aina ole parempia. Alumiinissa ja ei-rautapitoisissa materiaaleissa käytetään tyypillisesti pienempiä huilumääriä osittain siksi, että näiden materiaalien pehmeys mahdollistaa suuremman joustavuuden metallin poistonopeuden lisäämiseksi, mutta myös niiden lastujen ominaisuuksien vuoksi. Ei-rautamateriaalit tuottavat yleensä pidempiä, sitkeämpiä lastuja, ja pienempi huilumäärä auttaa vähentämään lastujen uudelleenleikkausta. Kovemmille rautapitoisille materiaaleille tarvitaan yleensä suurempia aaltojen lukumäärää olevia työkaluja sekä niiden lisääntyneen lujuuden vuoksi että koska lastujen uudelleenleikkaus on vähemmän huolestuttava, koska nämä materiaalit tuottavat usein paljon pienempiä lastuja.

Jos olet kiinnostunut volframikarbidituotteista ja haluat lisätietoja ja yksityiskohtia, voit tehdä senOTA MEIHIN YHTEYTTÄpuhelimitse tai postitse vasemmalla taiLÄHETÄ MEILLE POSTIAtämän sivun alalaidassa.