Información das fresas de carburo de tungsteno e as súas posibles situacións de fallo

As fresas están feitas de carburo?

A maioría das fresas están fabricadas a partir de aliaxes de aceiro cobalto, denominadas HSS (aceiro de alta velocidade) ou de carburo de tungsteno. A elección do material da fresa seleccionada dependerá da dureza da peza e da velocidade máxima do eixo da máquina.

Cal é a fresa máis dura?

Fresas de carburo.

As fresas de carburo son unha das ferramentas de corte máis duras dispoñibles. Xunto ao diamante hai moi poucos outros materiais máis duros que o carburo. Isto fai que o carburo sexa capaz de mecanizar case calquera metal se se fai correctamente. O carburo de tungsteno cae entre 8,5 e 9,0 na escala de dureza de Moh, o que o fai case tan duro como o diamante.

Cal é o mellor material de molino final para o aceiro?

Principalmente, as fresas de carburo funcionan mellor para o aceiro e as súas aliaxes porque ten máis condutividade térmica e funciona ben para metais duros. O carburo tamén funciona a maior velocidade, o que significa que o seu cortador pode soportar temperaturas máis altas e pode evitar o exceso de desgaste. Ao rematar pezas de aceiro inoxidable, requírese un alto número de flautas e/ou unha hélice alta para obter os mellores resultados. As fresas de acabado para aceiro inoxidable terán un ángulo de hélice superior a 40 graos e un reconto de frautas de 5 ou máis. Para camiños de ferramentas de acabado máis agresivos, o número de frautas pode variar de 7 a 14.

Cal é mellor, fresas HSS ou de carburo?

O carburo sólido proporciona unha mellor rixidez que o aceiro de alta velocidade (HSS). É extremadamente resistente á calor e úsase para aplicacións de alta velocidade en ferro fundido, materiais non férreos, plásticos e outros materiais resistentes á máquina. As fresas de carburo proporcionan unha mellor rixidez e pódense executar 2-3 veces máis rápido que HSS.

Por que fallan as fresas?

1. Executándoo demasiado rápido ou demasiado lentoPode afectar a vida útil da ferramenta.

Executar unha ferramenta demasiado rápido pode provocar un tamaño de chip subóptimo ou mesmo un fallo catastrófico da ferramenta. Pola contra, unha baixa RPM pode producir deflexión, mal acabado ou simplemente unha diminución das taxas de eliminación de metal.

2. Aliméntalo moi pouco ou demasiado.

Outro aspecto crítico das velocidades e avances, a mellor taxa de avance para un traballo varía considerablemente segundo o tipo de ferramenta e o material da peza. Se utilizas a túa ferramenta cunha velocidade de avance demasiado lenta, corres o risco de recortar as virutas e acelerar o desgaste da ferramenta. Se executas a túa ferramenta cunha velocidade de avance demasiado rápida, podes provocar a rotura da ferramenta. Isto é especialmente certo con ferramentas en miniatura.

3. Usando o desbaste tradicional.

Aínda que o desbaste tradicional é ocasionalmente necesario ou óptimo, xeralmente é inferior ao fresado de alta eficiencia (HEM). HEM é unha técnica de desbaste que utiliza unha profundidade de corte radial máis baixa (RDOC) e unha profundidade de corte axial máis alta (ADOC). Isto espalla o desgaste uniformemente polo bordo de corte, disipa a calor e reduce a posibilidade de fallas da ferramenta. Ademais de aumentar drasticamente a vida útil da ferramenta, o HEM tamén pode producir un mellor acabado e unha maior taxa de eliminación de metal, o que o converte nun impulso de eficiencia integral para a túa tenda.

4. Usar a suxeición inadecuada da ferramenta e o seu efecto na vida útil da ferramenta.

Os parámetros de funcionamento adecuados teñen menos impacto en situacións de suxeición de ferramentas subóptimas. Unha conexión deficiente de máquina a ferramenta pode provocar o esgotamento da ferramenta, a retirada e as pezas desguazadas. En xeral, cantos máis puntos de contacto teña un portaferramentas co vástago da ferramenta, máis segura será a conexión. Os soportes de ferramentas hidráulicos e de encolle ofrecen un rendemento superior aos métodos de aperte mecánicos, así como certas modificacións do vástago.

5. Non usar xeometría de hélice/paso variable.

Unha característica nunha variedade de fresas de alto rendemento, hélice variable ou paso variable, a xeometría é unha sutil alteración da xeometría estándar da fresa. Esta característica xeométrica garante que os intervalos de tempo entre os contactos do bordo cortante coa peza de traballo sexan variados, en lugar de ser simultáneos con cada rotación da ferramenta.Esta variación minimiza a vibración reducindo os harmónicos, o que aumenta a vida útil da ferramenta e produce resultados superiores.

6. Escoller o revestimento incorrecto pode desgastar na vida útil da ferramenta.

A pesar de ser lixeiramente máis cara, unha ferramenta cun revestimento optimizado para o material da peza de traballo pode marcar a diferenza. Moitos revestimentos aumentan a lubricidade, retardando o desgaste natural da ferramenta, mentres que outros aumentan a dureza e a resistencia á abrasión. Non obstante, non todos os revestimentos son axeitados para todos os materiais, e a diferenza é máis evidente nos materiais férreos e non férreos. Por exemplo, un revestimento de nitruro de titanio de aluminio (AlTiN) aumenta a dureza e a resistencia á temperatura nos materiais ferrosos, pero ten unha alta afinidade co aluminio, provocando a adhesión da peza de traballo á ferramenta de corte. Un revestimento de diboruro de titanio (TiB2), por outra banda, ten unha afinidade extremadamente baixa co aluminio e evita a acumulación de puntas e o empaquetado de virutas, e prolonga a vida útil da ferramenta.

7. Usando unha lonxitude de corte longa.

Aínda que unha longa lonxitude de corte (LOC) é absolutamente necesaria para algúns traballos, especialmente nas operacións de acabado, reduce a rixidez e resistencia da ferramenta de corte. Como regra xeral, o LOC dunha ferramenta debe ser tan longo como sexa necesario para garantir que a ferramenta conserve o máximo posible do seu substrato orixinal. Canto maior sexa o LOC dunha ferramenta, máis susceptible á deflexión se fai, diminuíndo á súa vez a súa vida útil efectiva e aumentando a posibilidade de fractura.

8. Escoller a conta de frauta incorrecta.

Por sinxelo que pareza, o reconto de frautas dunha ferramenta ten un impacto directo e notable no seu rendemento e os seus parámetros de funcionamento. Unha ferramenta cunha conta de frautas baixa (2 a 3) ten vales de frauta máis grandes e un núcleo máis pequeno. Do mesmo xeito que con LOC, canto menos substrato quede nunha ferramenta de corte, máis débil e menos ríxida é. Unha ferramenta cun alto número de frautas (5 ou superior) ten naturalmente un núcleo máis grande. Non obstante, o alto número de frautas non sempre é mellor. En aluminio e materiais non férreos adoitan usarse contas de flautas máis baixas, en parte porque a suavidade destes materiais permite unha maior flexibilidade para aumentar as taxas de eliminación de metais, pero tamén polas propiedades das súas virutas. Os materiais non férreos adoitan producir virutas máis longas e de fibras máis longas e un menor número de frautas axuda a reducir o recorte de virutas. Para materiais ferrosos máis duros adoitan ser necesarias ferramentas de maior número de flautas, tanto pola súa maior resistencia como porque o recorte de virutas é menos preocupante xa que estes materiais adoitan producir virutas moito máis pequenas.

Se estás interesado en produtos de carburo de tungsteno e queres máis información e detalles, podesCONTACTA CONNOSCOpor teléfono ou correo á esquerda, ouENVÍENOS UN CORREOna parte inferior desta páxina.