多結晶ダイヤモンドカッター（PDC）の改善

安定したビットの開発により、1990年代のPDCカッターの改善に努力を集中することができました。 PDCカッターの性能に残留応力が果たした役割と、それを測定および管理する方法についての理解は、1990年代初頭に始まりました。典型的なソリッドモデルを以下に示します。

この作業の多くは、非常に競争の激しい市場でのPDCサプライヤーとのビット企業の取り組みによって推進されました。 1984年の最初の非平面インターフェース（NPI）カッターから、複数のユーザーやサプライヤーが「デザイナー」カッター、つまり署名カッターのアイデアを喜んで受け入れ、それがもたらす効果に対処する状況に至るまでに数年かかりました。市場へ。

1990年代から今日に至るまで、ダイヤモンドテーブルの多くの改良が導入され、耐久性、耐摩耗性、一貫性が向上し、PDCビットの適用範囲が拡大しました。厚さ4mm以上のダイヤモンドテーブルを備えたPDCカッターが導入されました。

これらは、インターベッドフォーメーションを通じてビットの寿命を延ばす耐久性を備えていました。非平面インターフェースの外側にあるダイヤモンドの周辺リングは、最近使用されている多くのカッターで人気があり、ほぼ標準の機能になりました。

高度に設計されたアプリケーション固有の「署名」カッターは、現在、多くのビット企業の標準となっています。残留応力、カッターの耐荷力、テーブルの厚さ、耐摩耗性などを管理することでカッターのパフォーマンスを調整できるため、アプリケーション固有のカッターをビットの特定の部分で使用してパフォーマンスを最適化できます。 。現在、特定のタイプの掘削、フォーメーション、またはアプリケーション向けにビットを最適化するために、アプリケーション固有のカッターが至る所で一般的に使用されています。

1995年にヒューズが特許を取得した面取り技術の改善と複数の面取りの使用は、1990年代半ばに広まりました。適切に使用すると、穴あけ中のカッターの破壊抵抗が100％増加し、それに対応してビットの耐久性とランの長さが大幅に増加しました。

もう1つの革新は、1995年にヒューズがドリルビット用に特許を取得した研磨カッターを導入したことです。実験室での研究により、特定の地層でカッターの摩擦が著しく減少することが示され、これは本格的な掘削テストと実地試験で証明されました。ビットパフォーマンスはかなり改善され、この機能は今でも広く採用されています。

高品質のPDC切削歯の市場への新規参入者、および主要なドリル会社は、PDC切削歯とPDCドリルビットの性能を継続的に改善できるように、革新的な材料と製造プロセスの改革と革新をリードし続けています。

最大の耐用年数と、より深い深さおよびすべての岩層での掘削効率を拡大するには、ZZbetterPDCカッターが理想的な選択肢です。これらのツールは、すべてのタイプのアプリケーションでうまく機能し、簡単にろう付けできます。また、熱安定性が高く、ドリルビットの改修に非常に適しています。

PDCカッターに興味があり、詳細情報が必要な場合は、左側の電話またはメールでお問い合わせいただくか、ページの下部にあるメールを送信してください。