다결정 다이아몬드 절단기(PDC) 개선 사항

안정적인 비트의 개발로 1990년대에는 PDC 커터 개선에 노력을 집중할 수 있었습니다. 잔류 응력이 PDC 커터 성능에 미치는 영향과 이를 측정 및 관리하는 방법에 대한 이해는 1990년대 초반에 시작되었습니다. 대표적인 솔리드 모델은 아래와 같습니다.

이 작업의 대부분은 매우 경쟁이 치열한 시장에서 PDC 공급업체와 비트 회사의 노력에 의해 주도되었습니다. 1984년의 초기 비평면 인터페이스(NPI) 절단기에서 여러 사용자와 공급업체가 "디자이너" 절단기 또는 서명 절단기의 아이디어를 기꺼이 받아들이고 그로 인한 효과를 처리할 수 있는 상황까지 가는 데 몇 년이 걸렸습니다. 시장으로.

1990년대부터 오늘날까지 다이아몬드 테이블의 많은 개선 사항이 도입되어 내구성, 내마모성, 일관성이 향상되거나 PDC 비트의 적용 범위가 확장되었습니다. 4mm 이상의 다이아몬드 테이블이 있는 PDC 커터가 도입되었습니다.

이들은 층간 형성을 통해 비트의 수명을 연장하는 내구성을 가졌습니다. 비평면 인터페이스 외부에 있는 다이아몬드 주변 링은 최근에 사용되는 많은 커터에서 인기 있는 거의 표준 기능이 되었습니다.

고도로 엔지니어링된 응용 분야별 "시그니처" 절단기는 이제 많은 비트 회사에서 표준이 되었습니다. 잔류 응력, 커터의 내하중, 테이블 두께, 내마모성 등을 관리하여 커터의 성능을 맞춤화할 수 있어 응용 분야별 커터를 비트의 특정 부분에 활용하여 성능을 최적화할 수 있습니다. . 응용 분야별 커터는 이제 일반적으로 주어진 드릴링, 형성 또는 응용 분야 유형에 맞게 비트를 최적화하는 데 널리 사용됩니다.

1995년 Hughes가 특허를 받은 다중 모따기 기술과 다중 모따기 사용의 개선은 1990년대 중반에 널리 퍼졌습니다. 적절하게 활용하면 드릴링 중 커터의 파괴 저항이 100% 증가했으며 이에 따라 비트의 내구성과 길이가 크게 증가했습니다.

또 다른 혁신은 1995년 Hughes가 특허를 받은 드릴 비트용 연마 커터를 도입한 것입니다. 실험실 연구에서는 특정 구조물에서 커터 마찰이 현저하게 감소하는 것으로 나타났으며, 이는 본격적인 드릴링 테스트와 현장 시험에서 입증되었습니다. 비트 성능이 눈에 띄게 향상되었으며 이 기능은 여전히 ​​널리 사용됩니다.

고품질 PDC 절단 이빨 시장의 신규 진입자 및 주요 드릴 회사는 PDC 절단 이빨 및 PDC 드릴 비트의 성능이 지속적으로 향상될 수 있도록 혁신적인 재료 및 생산 공정의 개혁과 혁신을 계속 주도하고 있습니다.

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