Informasjon om endefreser av wolframkarbid og mulige feilsituasjoner

Er endefreser laget av karbid?

De fleste endefreser er produsert av enten koboltstållegeringer - referert til som HSS (High Speed ​​Steel), eller av wolframkarbid. Valget av materiale til den valgte endefresen vil avhenge av hardheten til arbeidsstykket og den maksimale spindelhastigheten til maskinen din.

Hva er den tøffeste endefresen?

Hårdmetall endefreser.

Hårdmetall endefreser er et av de hardeste skjæreverktøyene som finnes. Ved siden av diamant er det svært få andre materialer hardere enn karbid. Dette gjør karbid i stand til å bearbeide nesten hvilket som helst metall hvis det gjøres riktig. Tungsten Carbide faller mellom 8,5 og 9,0 på Mohs hardhetsskala, noe som gjør den nesten like hard som diamant.

Hva er det beste endefresmaterialet for stål?

Primært fungerer endefreser av karbid best for stål og dets legeringer fordi det har mer termisk ledningsevne og fungerer godt for harde metaller. Karbid opererer også med høyere hastighet, noe som betyr at kutteren din tåler høyere temperaturer og kan forhindre overflødig slitasje. Ved etterbehandling av rustfrie ståldeler kreves et høyt rilletall og/eller høy helix for best resultat. Etterbehandlingsendefreser for rustfritt stål vil ha en spiralvinkel over 40 grader, og et rilletall på 5 eller mer. For mer aggressive etterbehandlingsverktøybaner, kan rilletall variere fra 7 riller til så høyt som 14.

Hva er bedre, HSS eller karbid endefreser?

Solid Carbide gir bedre stivhet enn høyhastighetsstål (HSS). Den er ekstremt varmebestandig og brukes til høyhastighetsapplikasjoner på støpejern, ikke-jernholdige materialer, plast og andre tøffe materialer. Hårdmetall endefreser gir bedre stivhet og kan kjøres 2-3X raskere enn HSS.

Hvorfor svikter endefreser?

1. Kjører det for fort eller for sakteKan påvirke verktøyets levetid.

Å kjøre et verktøy for fort kan føre til suboptimal brikkestørrelse eller til og med katastrofal verktøysvikt. Omvendt kan et lavt turtall resultere i avbøyning, dårlig finish eller rett og slett redusert metallfjerningshastighet.

2. Mate den for lite eller for mye.

Et annet kritisk aspekt ved hastigheter og matinger, den beste matehastigheten for en jobb varierer betydelig etter verktøytype og arbeidsstykkemateriale. Hvis du kjører verktøyet med for lav matingshastighet, risikerer du å kutte spon og øke verktøyslitasjen. Hvis du kjører verktøyet med for høy matingshastighet, kan du forårsake verktøybrudd. Dette gjelder spesielt med miniatyrverktøy.

3. Bruke tradisjonell grovbearbeiding.

Selv om tradisjonell grovbearbeiding av og til er nødvendig eller optimal, er den generelt dårligere enn høyeffektiv fresing (HEM). HEM er en grovbearbeidingsteknikk som bruker en lavere radial skjæredybde (RDOC) og en høyere aksial skjæredybde (ADOC). Dette sprer slitasje jevnt over skjærekanten, sprer varme og reduserer sjansen for verktøyfeil. I tillegg til å øke verktøyets levetid dramatisk, kan HEM også gi en bedre finish og høyere metallfjerningshastighet, noe som gjør det til en allsidig effektivitetsøkning for butikken din.

4. Bruk av feil verktøyholding og dets effekt på verktøyets levetid.

Riktige kjøreparametere har mindre innvirkning i suboptimale situasjoner med verktøyholding. En dårlig maskin-til-verktøy-forbindelse kan føre til at verktøyet går ut, trekkes ut og deler som skrotes. Generelt sett er det slik at jo flere kontaktpunkter en verktøyholder har med skaftet, desto sikrere er forbindelsen. Hydrauliske og krympeverktøyholdere gir økt ytelse i forhold til mekaniske strammingsmetoder, det samme gjør visse skaftmodifikasjoner.

5. Bruker ikke variabel helix/pitch geometri.

En funksjon på en rekke høyytelses endefreser, variabel helix eller variabel stigning, geometri er en subtil endring av standard endefresgeometri. Denne geometriske funksjonen sikrer at tidsintervallene mellom skjærekantens kontakter med arbeidsstykket er variert, i stedet for samtidig med hver verktøyrotasjon.Denne variasjonen minimerer skravling ved å redusere harmoniske, noe som øker verktøyets levetid og gir overlegne resultater.

6. Å velge feil belegg kan slite på verktøyets levetid.

Til tross for at det er marginalt dyrere, kan et verktøy med et belegg som er optimalisert for arbeidsstykket ditt utgjøre hele forskjellen. Mange belegg øker smøreevnen, reduserer naturlig verktøyslitasje, mens andre øker hardheten og slitestyrken. Imidlertid er ikke alle belegg egnet for alle materialer, og forskjellen er mest tydelig i jernholdige og ikke-jernholdige materialer. For eksempel øker et aluminium titannitrid (AlTiN) belegg hardhet og temperaturbestandighet i jernholdige materialer, men har høy affinitet til aluminium, noe som forårsaker at arbeidsstykket fester seg til skjæreverktøyet. Et Titanium Diboride (TiB2)-belegg, derimot, har en ekstremt lav affinitet til aluminium, og forhindrer oppbygging av skjærekanter og sponpakking, og forlenger verktøyets levetid.

7. Bruk av en lang klipplengde.

Mens en lang skjærelengde (LOC) er absolutt nødvendig for noen jobber, spesielt ved etterbehandling, reduserer det stivheten og styrken til skjæreverktøyet. Som en generell regel bør et verktøys LOC kun være så lang som nødvendig for å sikre at verktøyet beholder så mye av det opprinnelige underlaget som mulig. Jo lengre et verktøys LOC, desto mer utsatt for avbøyning blir det, noe som i sin tur reduserer dets effektive verktøylevetid og øker sjansen for brudd.

8. Velge feil fløytetelling.

Så enkelt som det virker, har et verktøys fløyteantall en direkte og merkbar innvirkning på ytelsen og kjøreparametrene. Et verktøy med lavt fløyttall (2 til 3) har større fløytedaler og en mindre kjerne. Som med LOC, jo mindre substrat som er igjen på et skjæreverktøy, jo svakere og mindre stivt er det. Et verktøy med høyt fløyteantall (5 eller høyere) har naturlig nok en større kjerne. Høyt fløyteantall er imidlertid ikke alltid bedre. Lavere rilletall brukes vanligvis i aluminium og ikke-jernholdige materialer, delvis fordi mykheten til disse materialene gir mer fleksibilitet for økte metallfjerningshastigheter, men også på grunn av egenskapene til sponene deres. Ikke-jernholdige materialer produserer vanligvis lengre, strengere spåner og et lavere rilletall bidrar til å redusere spånomskjæringen. Verktøy med høyere rilletall er vanligvis nødvendig for hardere jernholdige materialer, både for deres økte styrke og fordi sponrekutting er mindre problematisk siden disse materialene ofte produserer mye mindre spon.

Hvis du er interessert i wolframkarbidprodukter og ønsker mer informasjon og detaljer, kan duKONTAKT OSSpå telefon eller mail til venstre, ellerSEND OSS POSTnederst på denne siden.