Zalety i wyzwania związane z używaniem przecinarek PDC w przemyśle naftowym i gazowym

Kompaktowe frezy z polikrystalicznego diamentu (PDC) stają się coraz bardziej popularne w przemyśle naftowym i gazowym ze względu na ich zdolność do zwiększania dokładności i kontroli wiercenia. Jednakże; wraz z rosnącym zapotrzebowaniem na głębsze i bardziej złożone odwierty, frez PDC staje w obliczu wielu wyzwań w przemyśle naftowym i gazowym. W tym artykule przyjrzymy się zaletom frezów PDC i wielu wyzwaniom stojącym przed przyszłym przemysłem naftowym i gazowym.

Zalety frezów PDC:

1. Stabilność i trwałość

Frezy PDC są wykonane z syntetycznych cząstek diamentu, które są stapiane ze sobą pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia, dzięki czemu są niezwykle trwałe i stabilne. Ta stabilność i trwałość pozwalają na dokładniejsze wiercenie i lepszą kontrolę nad procesem wiercenia.

2. Jednolitość

Frezy PDC zostały zaprojektowane tak, aby miały jednolity kształt i rozmiar, co pozwala na bardziej spójne wiercenie i gładsze otwory wiertnicze. Ta jednorodność zmniejsza również ryzyko odchylenia od zaplanowanej ścieżki wiercenia, zwiększając dokładność wiercenia.

3. Elastyczność projektowania

Frezy PDC można projektować z określoną geometrią i strukturą skrawania, aby zmaksymalizować ich wydajność w konkretnym zastosowaniu wiertniczym. Ta elastyczność konstrukcji pozwala na bardziej precyzyjne wiercenie w różnych formacjach skalnych, w tym formacjach twardych i abrazyjnych.

4. Zredukowane wibracje

Frezy PDC zostały zaprojektowane w celu zmniejszenia drgań podczas operacji wiercenia. Ta redukcja wibracji pozwala na lepszą kontrolę nad procesem wiercenia, co skutkuje dokładniejszym wierceniem i mniejszym zużyciem sprzętu wiertniczego.

5. Szybsze czasy wiercenia

Frezy PDC są bardziej agresywne i szybsze niż tradycyjne narzędzia wiertnicze, co pozwala na krótsze czasy wiercenia i bardziej precyzyjne wiercenie. Ta zwiększona prędkość wiercenia zmniejsza również ryzyko odchylenia od zaplanowanej ścieżki wiercenia, co skutkuje dokładniejszym wierceniem.

Podsumowując, stabilność, trwałość, jednolitość, elastyczność konstrukcji, zmniejszone wibracje i krótsze czasy wiercenia frezów PDC przyczyniają się do zwiększenia dokładności i kontroli wiercenia. Zastosowanie frezów PDC zrewolucjonizowało przemysł naftowy i gazowy, umożliwiając bardziej precyzyjne i wydajne operacje wiertnicze.

Wyzwania związane z ploterami tnącymi PDC:

1. Wysoki koszt początkowy frezów PDC

Frezy PDC są droższe niż tradycyjne narzędzia wiertnicze, co może stanowić barierę w ich przyjęciu. Koszt frezów PDC może być znaczącą inwestycją dla firm wiertniczych, zwłaszcza dla mniejszych operatorów. Jednak długoterminowe oszczędności związane z frezami PDC mogą przewyższyć początkową inwestycję.

2. Ograniczona dostępność wykwalifikowanych techników

Projektowanie frezów PDC do określonych zastosowań związanych z wierceniem może być wyzwaniem. Konstrukcja frezów musi uwzględniać specyfikę wierconych formacji geologicznych, a także parametry wiercenia, takie jak ciężar świdra i prędkość obrotowa. Wymaga to dokładnego zrozumienia środowiska wiertniczego i właściwości wierconych formacji skalnych.

3. Problemy ze zgodnością z niektórymi formacjami i warunkami wiercenia

Frezy PDC są zaprojektowane tak, aby wytrzymać wysoką temperaturę i ciśnienie, ale istnieją ograniczenia w ich użyciu. W niektórych zastosowaniach wiertniczych, takich jak wiercenie w wysokich temperaturach, frezy PDC mogą nie wytrzymać ekstremalnych warunków, co prowadzi do przedwczesnego zużycia i awarii. Frezy PDC są bardzo trwałe, ale są również kruche. Ta kruchość może prowadzić do odprysków i pęknięć, jeśli frezy zostaną poddane nadmiernym uderzeniom lub wstrząsom. Może to skutkować zmniejszoną wydajnością wiercenia i dłuższymi przestojami.

Aby sprostać tym wyzwaniom, niezbędna jest współpraca między producentami, operatorami i dostawcami usług. Wykorzystując wspólną wiedzę i zasoby branży, możemy opracowywać innowacyjne rozwiązania, które zwiększają wydajność i niezawodność frezów PDC w przemyśle naftowym i gazowym. Na przykład w południowym obszarze rozwoju Negros na Filipinach zaprojektowano innowacyjny stożkowy element diamentowy (CDE) do lokalnych badań ultragłębokich odwiertów, a odpowiedni nowy wiertło PDC zostało zaprojektowane, jak pokazano na rysunku, o wyższej udarności i odporności na zużycie w porównaniu z tradycyjnymi wiertłami PDC. Niektóre firmy rozpoczynają proces produkcji wiertła, na przykład nowa technologia produkcji narzędzi PDC do wysokich temperatur i ciśnień firmy Schlumberger, która poprawia wytrzymałość mikrostruktury PDC i zmniejsza zawartość kobaltu, poprawiając w ten sposób stabilność termiczną i odporność na zużycie struktury diamentu, jak wykazały testy laboratoryjne. Narzędzia HTHP oferują wyższą odporność na zużycie i zmęczenie cieplne niż standardowe narzędzia PDC, zwiększającą się o około 100 procent bez uszczerbku dla odporności na uderzenia. Mało tego, zagraniczne kraje zaprojektowały również inteligentne wiertła. Na przykład w 2017 roku Baker Hughes wypuścił TerrAdapt, pierwsze w branży wiertło adaptacyjne, które ma regulator, który automatycznie dostosowuje głębokość skrawania wiertła, aby poprawić prędkość wiercenia w zależności od warunków formacji skalnej. Firma Halliburton wprowadziła nową generację technologii bitów adaptacyjnych, element kulowy CruzerTM do głębokiego cięcia, który automatycznie dostosowuje parametry wiercenia do warunków panujących w odwiercie, znacznie zmniejszając moment obrotowy przy jednoczesnym zwiększeniu ROP i zwiększeniu wydajności wiercenia.

Jeśli jesteś zainteresowany PDC CUTTERS i chcesz uzyskać więcej informacji i szczegółów, możesz SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z NAMI telefonicznie lub mailowo po lewej stronie, lub WYŚLIJ NAM MAIL na dole strony.