Informații despre frezele din carbură de tungsten și posibilele sale situații de defecțiune

Frezele sunt fabricate din carbură?

Cele mai multe freze sunt fabricate fie din aliaje de oțel cu cobalt – denumite HSS (High Speed ​​Steel), fie din carbură de tungsten. Alegerea materialului pentru freza selectată va depinde de duritatea piesei de prelucrat și de viteza maximă a axului mașinii dumneavoastră.

Care este cea mai dură freză finală?

Freze din carbură.

Frezele din carbură sunt una dintre cele mai dure scule de tăiere disponibile. Pe lângă diamant, există foarte puține alte materiale mai dure decât carbura. Acest lucru face ca carbura să fie capabilă să prelucreze aproape orice metal dacă este făcută corect. Carbura de tungsten se încadrează între 8,5 și 9,0 pe scara de duritate a lui Moh, făcându-l aproape la fel de dur ca diamantul.

Care este cel mai bun material de freza pentru oțel?

În primul rând, frezele din carbură funcționează cel mai bine pentru oțel și aliajele sale, deoarece are o conductivitate termică mai mare și funcționează bine pentru metalele dure. Carbura funcționează și la viteză mai mare, ceea ce înseamnă că freza poate rezista la temperaturi mai ridicate și poate preveni uzura excesivă. La finisarea pieselor din oțel inoxidabil, este necesar un număr mare de caneluri și/sau un helix mare pentru cele mai bune rezultate. Frezele de finisare pentru oțel inoxidabil vor avea un unghi de spirală de peste 40 de grade și un număr de caneluri de 5 sau mai mult. Pentru trasee mai agresive pentru scule de finisare, numărul canelurilor poate varia de la 7 caneluri până la 14.

Care este mai bună, freze HSS sau carbură?

Carbura solidă oferă o rigiditate mai bună decât oțelul de mare viteză (HSS). Este extrem de rezistent la căldură și este utilizat pentru aplicații de mare viteză pe fontă, materiale neferoase, materiale plastice și alte materiale rezistente la mașină. Frezele din carbură oferă o rigiditate mai bună și pot fi rulate de 2-3 ori mai repede decât HSS.

De ce eșuează morile finale?

1. O rulare prea rapidă sau prea lentPoate afecta durata de viață a sculei.

Executarea unei scule prea repede poate cauza o dimensiune suboptimă a așchiilor sau chiar o defecțiune catastrofală a sculei. În schimb, un RPM scăzut poate duce la deformare, finisare proastă sau pur și simplu scăderea ratei de îndepărtare a metalului.

2. Hrănirea lui Prea Puțin sau Prea Mult.

Un alt aspect critic al vitezelor și avansurilor, cea mai bună viteză de avans pentru o lucrare variază considerabil în funcție de tipul de sculă și materialul piesei de prelucrat. Dacă rulați unealta cu o viteză de avans prea mică, riscați să tăiați așchii și să accelerați uzura sculei. Dacă rulați unealta cu o viteză de avans prea mare, puteți provoca ruperea sculei. Acest lucru este valabil mai ales în cazul sculelor miniaturale.

3. Utilizarea degroșării tradiționale.

În timp ce degroșarea tradițională este uneori necesară sau optimă, este în general inferioară frezarea de înaltă eficiență (HEM). HEM este o tehnică de degroșare care utilizează o adâncime radială de tăiere mai mică (RDOC) și o adâncime de tăiere axială mai mare (ADOC). Acest lucru împrăștie uzura uniform pe muchia de tăiere, disipează căldura și reduce șansa de defectare a sculei. Pe lângă creșterea dramatică a duratei de viață a sculei, HEM poate produce, de asemenea, un finisaj mai bun și o rată mai mare de îndepărtare a metalelor, ceea ce îl face un spor de eficiență pentru magazinul dvs.

4. Utilizarea ținerii necorespunzătoare a sculei și efectul acesteia asupra duratei de viață a sculei.

Parametrii de funcționare corespunzători au un impact mai mic în situațiile suboptime de ținere a sculei. O conexiune defectuoasă de la mașină la unealtă poate cauza deformarea, smulgerea sculei și piese casate. În general, cu cât un suport de scule are mai multe puncte de contact cu tija sculei, cu atât conexiunea este mai sigură. Suporturile de scule hidraulice și prin contractare oferă performanțe sporite față de metodele de strângere mecanică, la fel ca anumite modificări ale tijei.

5. Nu se utilizează geometria Helix/Pitch variabilă.

O caracteristică pentru o varietate de freze de înaltă performanță, elice variabile sau pas variabil, geometria este o modificare subtilă a geometriei standard a frezei. Această caracteristică geometrică asigură că intervalele de timp dintre contactele muchiei de tăiere cu piesa de prelucrat sunt variate, mai degrabă decât simultan cu fiecare rotație a sculei.Această variație minimizează vibrațiile prin reducerea armonicilor, ceea ce crește durata de viață a sculei și produce rezultate superioare.

6. Alegerea acoperirii greșite se poate uza pe durata de viață a sculei.

În ciuda faptului că este puțin mai scump, o unealtă cu un strat optimizat pentru materialul piesei de prelucrat poate face toată diferența. Multe acoperiri cresc lubrifierea, încetinind uzura naturală a sculei, în timp ce altele cresc duritatea și rezistența la abraziune. Cu toate acestea, nu toate acoperirile sunt potrivite pentru toate materialele, iar diferența este cea mai evidentă în materialele feroase și neferoase. De exemplu, o acoperire cu nitrură de aluminiu și titan (AlTiN) crește duritatea și rezistența la temperatură în materialele feroase, dar are o afinitate mare pentru aluminiu, provocând aderența piesei de prelucrat la unealta de tăiere. O acoperire cu diborură de titan (TiB2), pe de altă parte, are o afinitate extrem de scăzută pentru aluminiu și previne formarea muchiei de tăiere și împachetarea așchiilor și prelungește durata de viață a sculei.

7. Utilizarea unei lungimi lungi de tăiere.

În timp ce o lungime mare de tăiere (LOC) este absolut necesară pentru unele lucrări, în special în operațiunile de finisare, aceasta reduce rigiditatea și rezistența sculei de tăiere. Ca regulă generală, LOC-ul unei scule ar trebui să fie atât de lungă cât este necesar pentru a se asigura că unealta păstrează cât mai mult posibil din substratul său original. Cu cât LOC-ul unei scule este mai lung, cu atât devine mai susceptibilă la deformare, reducând la rândul său durata de viață efectivă a sculei și crescând șansa de fractură.

8. Alegerea numărului greșit de flaut.

Oricât de simplu pare, numărul de flaut al unei scule are un impact direct și notabil asupra performanței și parametrilor de funcționare. O unealtă cu un număr scăzut de caneluri (2 până la 3) are văi mai mari ale canelului și un miez mai mic. Ca și în cazul LOC, cu cât rămâne mai puțin substrat pe o unealtă de tăiere, cu atât este mai slab și mai puțin rigid. O unealtă cu un număr mare de fluturi (5 sau mai mare) are în mod natural un miez mai mare. Cu toate acestea, un număr mare de flaut nu este întotdeauna mai bun. Numărul mai mic de caneluri este de obicei utilizat în aluminiu și materiale neferoase, parțial pentru că moliciunea acestor materiale permite mai multă flexibilitate pentru rate crescute de îndepărtare a metalelor, dar și datorită proprietăților așchiilor lor. Materialele neferoase produc de obicei așchii mai lungi și mai lungi, iar un număr mai mic de caneluri ajută la reducerea tăierii așchiilor. Uneltele cu un număr mai mare de caneluri sunt de obicei necesare pentru materialele feroase mai dure, atât pentru rezistența lor crescută, cât și pentru că tăierea așchiilor este mai puțin o problemă, deoarece aceste materiale produc adesea așchii mult mai mici.

Dacă sunteți interesat de produsele din carbură de tungsten și doriți mai multe informații și detalii, putețiCONTACTAŢI-NEprin telefon sau poștă în stânga, sauTRIMITE-NE POSTAîn partea de jos a acestei pagini.