Kontrol sa kalidad ng mga pamutol ng PDC

Ang mga PDC cutter ay binubuo ng isang Polycrystalline Diamond layer at carbide substrate. Ang mga PDC cutter ay pinangalanan ding Polycrystalline Diamond Compact cutter, na isang uri ng super hard material. Ang paggamit ng mga polycrystalline diamond compact (PDC) cutter ay malawakang kumakalat sa kasalukuyan dahil sa kanilang mataas na performance at tibay sa malupit na kapaligiran.

Ang mga kritikal na mahalagang bagay para sa mga PDC cutter sa oilfield drilling application ay kalidad at pare-pareho. Naniniwala akong sasang-ayon ang lahat. Ngunit paano kontrolin ang kalidad?

Upang matiyak na ang bawat piraso ng PDC cutter ay darating ZZMAS MABUTImga kamay ng customer na may mataas na kalidad, ZZMAS MABUTIay nagtatag ng isang mahigpit na sistema ng kontrol sa kalidad, kabilang ang kontrol sa hilaw na materyal, kontrol sa proseso ng produksyon, at kontrol sa mga natapos na produkto. Ang aming manggagawa ay lubos na sinanay at napakapropesyonal at dedikado. Ang bawat pamutol ng PDC ay binuo na may lubos na sinanay na mga operator at ang presyon ay kinokontrol sa mga pagpindot sa panahon ng sintering.

Kontrol sa kalidad ng pamutol ng PDC：

1. Hilaw na materyal

2. Proseso ng produksyon

3. Inspeksyon ng mga natapos na produkto

1. Kontrol ng hilaw na materyal

1.1 Para sa paggawa ng PDC cutter oilfield drilling application ginagamit namin ang imported na brilyante. Kailangan din nating durugin at hubugin itong muli, na ginagawang mas pare-pareho ang laki ng butil. Kailangan din nating linisin ang materyal na brilyante.

1.2 Ginagamit namin ang Laser Particle Size Analyzer para suriin ang distribusyon, kadalisayan at laki ng particle para sa bawat batch ng diamond powder.

1.3 Para sa substrate ng tungsten carbide ginagamit namin ang tamang grado na may mataas na resistensya sa epekto.

2. Proseso ng produksyon

2.1 Mayroon kaming propesyonal na operator at mga advanced na pasilidad para makagawa ng mga PDC cutter

2.2 Sa panahon ng produksyon, susuriin namin ang temperatura at presyon sa real-time at ayusin sa oras. Ang temperatura ay 1300 - 1500℃. Ang presyon ay 6 - 7 GPA. Ito ay pagpindot sa HTHP.

Para sa paggawa ng isang piraso ng PDC Cutter ay mangangailangan ng humigit-kumulang 30 minuto sa kabuuan.

Para sa bawat batch ng mga PDC cutter, ang unang piraso ay napakahalaga. Bago ang mass production, susuriin namin ang unang piraso upang makita kung natutugunan nito ang mga kinakailangan ng customer para sa dimensyon at pagganap.

3.Inspeksyon ng mga natapos na produkto

Upang matiyak na ang lahat ng PDC cutter ay kwalipikado at pare-pareho, hindi lamang natin dapat mahigpit na kontrolin ang inspeksyon ng mga hilaw na materyales at kontrol sa daloy ng produksyon at pagpapabuti ng diskarte, dapat din tayong mangako na bumuo ng isang laboratoryo na may mga advanced na pasilidad sa pagsubok upang gayahin ang mga kondisyon ng pagbabarena ng oilfield at subukan ang mga PDC cutter sa pabrika. bago ihatid sa aming mga customer.

Para sa kontrol ng tapos na produkto ay gagawin namin mula sa ibabang mga aspeto:

Sukat at inspeksyon ng hitsura

Kontrol sa panloob na mga depekto

Pagsubok sa pagganap

3.1 Sukat at inspeksyon ng hitsura:diameter, taas, kapal ng brilyante, chamfer, geometric na laki, crack, black spot, atbp.

3.2 Kontrol sa panloob na mga depekto

Para sa panloob na kontrol ng depekto gagamitin namin ang advanced na imported na ultrasonic C-san na kagamitan sa inspeksyon. Para sa oil filed PDC cutter kailangan nating i-scan ang bawat piraso.

Sa C-scanning system, ang ultrasonic wave ay maaaring tumagos sa PDC layer at makita ang delamination o cavity defect nito. Maaaring malaman ng C-scanning system ang laki at posisyon ng mga depekto at ipakita ang mga ito sa screen ng PC. Aabutin ng humigit-kumulang 20 minuto upang makagawa ng isang beses na pagsisiyasat.

3.3 Pagsubok sa sampling ng pagganap ng PDC Cutter:

wear resistance

paglaban sa epekto

thermal katatagan.

3.3.1 Pagsubok sa Paglaban sa Pagsuot:sa pamamagitan ng pagsukat kung gaano karaming mga timbang ang nawala pagkatapos ng PDC cutter na dugtungan ang granite sa isang tiyak na tagal ng panahon, nakakakuha tayo ng wear-off ratio. Ito ang mass loss sa pagitan ng mga PDC cutter at granite. Kung mas mataas ang ratio, mas magkakaroon ng wear resistance ang PDC Cutters.

3.3.2EpektoPagsusuri sa Paglaban:Tinatawag din namin itong Drop-Weight test, gamit ang isang vertical na lathe sa ilang taas na humahammer papunta sa PDC Cutter cutting profile, kadalasang may isang partikular na degree (15-25 degree) na slide. Ang mga bigat ng vertical lathe na ito at ang preset na taas nito ay magsasaad kung gaano magiging epekto ang PDC cutter na ito.

3.3.3 Thermal Stability Test:Ito ay naglalayong subukan kung ang mga PDC Cutter ay sapat na thermal stable sa ilalim ng mataas na temperatura na mga kondisyon sa pagtatrabaho. Sa laboratoryo, naglalagay kami ng mga PDC cutter sa ilalim ng 700-750℃sa loob ng 10-15 minuto at suriin ang kondisyon ng layer ng brilyante pagkatapos ng natural na paglamig sa hangin. Kadalasan ang prosesong ito ay sasamahan ng isa pang wear resistance at impact resistance upang ihambing ang kalidad ng PDC cutter bago ang pagsubok at pagkatapos ng pagsubok.

Maligayang pagdating sa pagsubaybay sa aming page ng kumpanya:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
Matuto pa:WWW.ZZBETTER.COM