Tungsten Karbür Parmak Frezeler ve Muhtemel Arıza Durumları Hakkında Bilgi

Parmak frezeler karbürden mi yapılmıştır?

Parmak frezelerin çoğu, HSS (Yüksek Hız Çeliği) olarak adlandırılan kobalt çelik alaşımlarından veya tungsten karbürden üretilir. Seçtiğiniz parmak frezenin malzeme seçimi, iş parçanızın sertliğine ve makinenizin maksimum iş mili hızına bağlı olacaktır.

En zorlu parmak freze nedir?

Karbür parmak frezeler.

Karbür parmak frezeler, mevcut en sert kesici takımlardan biridir. Elmasın yanında karbürden daha sert çok az malzeme vardır. Bu, doğru yapıldığında karbürü hemen hemen her metali işleyebilir hale getirir. Tungsten Karbür, Moh'un sertlik ölçeğinde 8,5 ile 9,0 arasında düşer ve onu neredeyse elmas kadar sert yapar.

Çelik için en iyi parmak freze malzemesi nedir?

Öncelikle, karbür parmak frezeler, daha fazla termal iletkenliğe sahip olduğundan ve sert metaller için iyi çalıştığından, çelik ve alaşımları için en iyi sonucu verir. Karbür ayrıca daha yüksek hızda çalışır, bu da kesicinizin daha yüksek sıcaklıklara dayanabileceği ve aşırı aşınma ve yıpranmayı önleyebileceği anlamına gelir. Paslanmaz çelik parçaları bitirirken, en iyi sonuçlar için yüksek yiv sayısı ve/veya yüksek helis gereklidir. Paslanmaz çelik için bitirme parmak frezeleri, 40 derecenin üzerinde bir helis açısına ve 5 veya daha fazla oluk sayısına sahip olacaktır. Daha agresif bitirme takım yolları için kanal sayısı 7 ağızdan 14'e kadar çıkabilir.

Hangisi daha iyi, HSS veya karbür parmak frezeler?

Yekpare Karbür, yüksek hız çeliğinden (HSS) daha iyi sağlamlık sağlar. Isıya son derece dayanıklıdır ve dökme demir, demir dışı malzemeler, plastikler ve diğer işlenmesi zor malzemeler üzerindeki yüksek hızlı uygulamalar için kullanılır. Karbür parmak frezeler daha iyi sertlik sağlar ve HSS'den 2-3 kat daha hızlı çalıştırılabilir.

Parmak frezeler neden başarısız olur?

1. Çok Hızlı veya Çok Yavaş ÇalıştırmakTakım Ömrünü Etkileyebilir.

Bir takımın çok hızlı çalıştırılması, yetersiz talaş boyutuna ve hatta yıkıcı takım arızasına neden olabilir. Tersine, düşük bir RPM sapmaya, kötü bitirmeye veya basitçe talaş kaldırma oranlarının düşmesine neden olabilir.

2. Çok Az veya Çok Fazla Beslemek.

Hızların ve ilerlemelerin bir diğer kritik yönü, bir iş için en iyi ilerleme hızının alet tipine ve iş parçası malzemesine göre önemli ölçüde değişmesidir. Aletinizi çok yavaş bir ilerleme hızında çalıştırırsanız, talaşları yeniden kesme ve takım aşınmasını hızlandırma riskiyle karşı karşıya kalırsınız. Aletinizi çok yüksek bir ilerleme hızında çalıştırırsanız, aletin kırılmasına neden olabilirsiniz. Bu özellikle minyatür aletler için geçerlidir.

3. Geleneksel Kaba İşleme Kullanma.

Geleneksel kaba işleme bazen gerekli veya optimal olsa da, genellikle Yüksek Verimli Frezelemeden (HEM) daha düşüktür. HEM, daha düşük Radyal Kesme Derinliği (RDOC) ve daha yüksek Eksenel Kesme Derinliği (ADOC) kullanan bir kaba işleme tekniğidir. Bu, aşınmayı kesme kenarı boyunca eşit olarak yayar, ısıyı dağıtır ve takım arızası olasılığını azaltır. Takım ömrünü önemli ölçüde artırmanın yanı sıra HEM, daha iyi bir yüzey ve daha yüksek talaş kaldırma oranı üretebilir ve bu da onu atölyeniz için çok yönlü bir verimlilik artışı haline getirir.

4. Uygun Olmayan Takım Tutma Kullanımı ve Takım Ömrü Üzerindeki Etkisi.

Uygun çalışma parametrelerinin, yetersiz takım tutma durumlarında daha az etkisi vardır. Tezgahtan alete zayıf bir bağlantı, takımın aşınmasına, dışarı çıkmasına ve parçaların hurdaya çıkmasına neden olabilir. Genel olarak konuşursak, bir takım tutucunun takımın sapıyla ne kadar çok temas noktası varsa, bağlantı o kadar güvenli olur. Hidrolik ve sıkı geçme takım tutucular, belirli sap modifikasyonlarında olduğu gibi, mekanik sıkma yöntemlerine göre daha yüksek performans sunar.

5. Değişken Helis/Pitch Geometrisi Kullanmamak.

Çeşitli yüksek performanslı parmak frezeler, değişken helis veya değişken hatve geometrisindeki bir özellik, standart parmak freze geometrisinde ince bir değişikliktir. Bu geometrik özellik, kesici kenarın iş parçasıyla olan temasları arasındaki zaman aralıklarının, takımın her dönüşüyle aynı anda değil, çeşitli olmasını sağlar.Bu varyasyon, takım ömrünü artıran ve üstün sonuçlar üreten harmonikleri azaltarak tırlamayı en aza indirir.

6. Yanlış Kaplama Seçimi Takım Ömrünü Aşındırabilir.

Marjinal olarak daha pahalı olmasına rağmen, iş parçası malzemeniz için optimize edilmiş bir kaplamaya sahip bir takım tüm farkı yaratabilir. Birçok kaplama kayganlığı artırarak doğal takım aşınmasını yavaşlatırken diğerleri sertliği ve aşınma direncini artırır. Bununla birlikte, tüm kaplamalar tüm malzemeler için uygun değildir ve fark en çok demirli ve demirsiz malzemelerde belirgindir. Örneğin, bir Alüminyum Titanyum Nitrür (AlTiN) kaplama, demirli malzemelerde sertliği ve sıcaklık direncini artırır, ancak alüminyuma karşı yüksek bir afiniteye sahiptir ve iş parçasının kesme aletine yapışmasına neden olur. Öte yandan bir Titanyum Diborür (TiB2) kaplama, alüminyuma son derece düşük bir afiniteye sahiptir ve kesici kenarda birikmeyi ve talaş birikmesini önler ve takım ömrünü uzatır.

7. Uzun Kesim Boyu Kullanma.

Bazı işler için, özellikle bitirme işlemlerinde, uzun bir kesme uzunluğu (LOC) kesinlikle gerekli olmakla birlikte, kesici takımın rijitliğini ve mukavemetini azaltır. Genel bir kural olarak, bir aletin LOC'si, aletin orijinal alt tabakasını mümkün olduğu kadar çok tutmasını sağlamak için gerektiği kadar uzun olmalıdır. Bir aletin LOC'si ne kadar uzunsa, sapmaya karşı o kadar hassas hale gelir ve sonuç olarak etkili takım ömrünü azaltır ve kırılma olasılığını artırır.

8. Yanlış Flüt Sayısını Seçmek.

Göründüğü kadar basit, bir aletin kanal sayısı, performansı ve çalışma parametreleri üzerinde doğrudan ve dikkate değer bir etkiye sahiptir. Düşük yiv sayısına (2 ila 3) sahip bir alet, daha büyük yiv vadilerine ve daha küçük bir göbeğe sahiptir. LOC'de olduğu gibi, kesici takım üzerinde ne kadar az alt tabaka kalırsa, o kadar zayıf ve daha az serttir. Yüksek yiv sayısına (5 veya daha fazla) sahip bir takımın doğal olarak daha büyük bir çekirdeği vardır. Ancak, yüksek flüt sayıları her zaman daha iyi değildir. Kısmen bu malzemelerin yumuşaklığının artan talaş kaldırma oranları için daha fazla esnekliğe izin vermesi ve aynı zamanda talaşlarının özellikleri nedeniyle, alüminyum ve demir dışı malzemelerde tipik olarak daha düşük oluk sayıları kullanılır. Demir dışı malzemeler genellikle daha uzun, daha sıkı talaşlar üretir ve daha düşük yiv sayısı, talaşın yeniden kesilmesini azaltmaya yardımcı olur. Daha yüksek yivli takımlar genellikle daha sert demir esaslı malzemeler için gereklidir, çünkü hem dayanıklılıkları artar hem de bu malzemeler genellikle çok daha küçük talaşlar ürettiğinden talaşın yeniden kesilmesi daha az endişe vericidir.

Tungsten karbür ürünleri ile ilgileniyorsanız ve daha fazla bilgi ve detay istiyorsanız,BİZE ULAŞINtelefon veya e-posta ile solda veyaBİZE MAİL GÖNDERbu sayfanın alt kısmında