MmalzemeSseçim veMimalatPsüreciHot ForganizasyonÖlür

Kalıp, üretim sürecinde ileri imalat teknolojisini gerçekleştirmek için önemli bir proses ekipmanıdır ve son yıllarda modern endüstriyel üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.Kullanım açısından bakıldığında kalıbın kalitesi esas olarak kalıbın malzeme seçimine ve ısıl işlem prosesine bağlıdır. Kullanım koşullarına göre kalıp, soğuk şekillendirme kalıbı, sıcak dövme kalıbı, sıcak dövme kalıbı, plastik şekillendirme kalıbı ve döküm kalıbı vb. olarak ayrılır. Bu makale esas olarak sıcak dövme kalıbının malzeme seçimini ve üretim sürecini içerir.

1. Sıcak dövme kalıplarının malzeme seçim kuralları ve ısıl işlem teknik gereksinimleri：

Sıcak dövme kalıbının genel arıza formunun analizi sayesinde, malzeme seçimi sürecinde kalıbın dikkate alınması gerektiği görülebilir.termal sertlik,sertleşme yeteneği, mukavemet ve tokluk, termal yorulma performansıve benzeri. Isıl işlem açısından aşınma direnci, yüzey dekarbürizasyonu, sertlik vb. dikkate alınmalıdır.

Termal sertlik,Kırmızı sertlik olarak da bilinen kalıp, yumuşamaya karşı direnç gösterme yeteneği ile birlikte organizasyonun ve performansın stabilitesini korumak için yüksek sıcaklıktaki bir ortamda kalıbı ifade eder.Bu yetenek esas olarak malzemenin kendisinin kimyasal bileşimine ve ısıl işlem sürecine bağlıdır. Genel olarak konuşursak, V, W, Co, Nb, Mo gibi erime noktaları yüksek olan ve birden fazla karbür element oluşturması kolay çeliklerin ısı sertliği daha yüksektir.

Güç ve dayanıklılıkesas olarak kalıbın taşıma kapasitesine göre değerlendirilir, çeliğin tane boyutu, şekli, dağılımı, boyutu, karbür miktarı ve artık ostenit içeriği, kalıbın mukavemetini ve tokluğunu etkileyecektir.Bu faktörler temel olarak çeliğin kimyasal bileşimine, organizasyonun durumuna ve ısıl işlem sürecinin rasyonel kullanımına bağlıdır.

Sertleşme yeteneğimalzemenin karbon içeriği ile doğrudan ilişkili olan, malzemenin su verme işleminden sonra elde edilebilecek sertlik aralığını ifade eder. Elbette sıcak dövme kalıplarının ömrünü etkileyen birçok faktör vardır ve sıcak dövme kalıplarının kullanım koşullarına göre malzemelerin makul bir şekilde seçilmesi gerekir.

2. Sıcak dövme kalıp işleme teknolojisi：

İlk olarak bLanking, dövme veküreselleştirme tavlama tedavisi：Çelik fabrikası tarafından sağlanan kalıp malzemeleri esas olarak çubuk veya dövme kütük formundadır ve iç organizasyondaki karbürler, tane sınırları boyunca ağ halinde dağılmıştır. Bu formdaki kalıp malzemeleri daha fazla işlenmezse, inşaat sırasında tane sınırları boyunca çatlakların başlaması ve genişlemesi kolaylaşır, bu da kalıbın taşıma kapasitesini azaltır ve sonuçta kalıbın servis ömrünü azaltır.Dövme ve küreselleştirme tavlama işlemi sayesinde küçük, tekdüze ve dağınık karbür oluşturulabilir, kalıbın iç organizasyon koşulları iyileştirilir ve ısıl işlem sürecinde yerel stres konsantrasyonunun neden olduğu çatlama olgusu önlenir ve servis ömrü kalıp geliştirildi.

İkincisi, ftedaviyi bitirmek: Isıl işlemden önce kesmeyi düzenleyinTemel amacı, talaşlı imalat sırasında kalıp yüzeyinde çekme gerilmesi oluşumunu önlemek ve kalıbın yorulma direncini azaltmaktır.Elektrik darbe işleme, bir malzeme eritme işleme işlemidir. Elektrik darbeli işlemden sonra, kalıp yüzeyinin sertliği ve aşınma direnci üzerinde belirli bir etkiye sahip olan, kalıp yüzeyinde kolayca eriyen bir katman ve ısıdan etkilenen bir katman oluşturulur. Isıl işlem sonrası kalıp yüzeyinde oluşan basınç gerilimini azaltmak için, elektrik darbesi işlemi genellikle ısıl işlem tamamlandıktan sonra değil, işlem payı azaltılarak gerçekleştirilir.Veya kesmeyi önlemek için yüzey işleme katmanı üzerindeki etkiyi azaltmak için işlemeden sonra taşlama ve parlatma yöntemini kullanın, özellikle elektrik darbesi işlemenin kalıp yüzeyine zarar vermesi ve kalıbın ömrünü etkilemesi.

Üçüncüsü, ısıtma tedavisi:Kalıbın ısınma çatlamasını önleyebilecek çok aşamalı ısıtma işleminin kullanılması gibi ısıl işlem sürecinde kalıbın deformasyonunu azaltmak için makul işleme teknolojisi kullanılmalıdır. Aynı zamanda, ısıl işlem yöntemi alaşım elementlerinin buharlaşmasını önlemeli ve izin verilen malzeme sertleşme kabiliyeti aralığı dahilinde, ısıl işlem deformasyonunu azaltmak ve önlemek için mümkün olduğunca gaz söndürme teknolojisi ve vakumlu ısıl işlem kullanılmalıdır. ısıl işlem bağlantısından sonra işlem payının artması, yüksek yüzey sıcaklığına neden olur ve kalıbın servis ömrünü etkiler.

Ndahili, sSıcak kumlama, taşlama, parlatma tedavisi:su verme ve temperleme işleminden sonra, yüzey ısıl işleminden önce, su verme ve temperleme işleminden sonra kalıbın yüzey çekme stres durumunu değiştirmek için kalıbın yüzeyinde bir basınç stres tabakası oluşturmak üzere bilyalı dövme yapılmalıdır;kalıp parlatma işlemi aynı zamanda kalıp işleme yüzeyindeki kusurları ortadan kaldırabilir ve servis ömrünü uzatabilir.

Daha sonra,İyon derin nitrojen: iKalıbın yorulma direncini ve aşınma direncini daha da geliştirmek için, N2 kullanmak ve NH3'ten kaçınmak en iyisidir çünkü NH3'teki H+, kalıp üzerinde hidrojen gevrekleştirici etkiye sahiptir.Kalıp matrisinin sertliğinin azalmasını önlemek ve kalıbın arızalanmasına neden olmak için derin nitrojen sıcaklığının söndürmeden sonra tavlama sıcaklığından daha düşük olması gerektiğine dikkat edilmelidir..

Son olarak çryojenik tedavi: tKriyojenik işlemin prensibi, artık östeniti azaltmak ve kalıbın sertliğini ve yüzey aşınma direncini arttırmak için kalıp yüzeyinde basınç gerilimi oluşturmaktır.Ama güvende olman gerekiyor. Kriyojenik işlem için genel özellikler: kalıp (oda sıcaklığı durumu) - sıvı nitrojen (-196) "C/2 saat - oda sıcaklığına doğal dönüş ve 160-170C/4 saat boş soğutma.

Sonuç olarak, sıcak dövme kalıbı üretmek kolay bir iş değildir; dikkat edilmesi gereken çok sayıda ayrıntı ve fark edilmesi ve uyulması gereken çok sayıda kural vardır; yukarıdaki bilgilerin size bir dereceye kadar yardımcı olabileceğini umuyoruz. Sorularınızı ve düşüncelerinizi aşağıya bırakmaya hoş geldiniz. ZZBETTER profesyonel ve yetkin bir şirket olarak ayrıca birçok tungsten karbür sıcak dövme kalıbı ve diğer WC ürünlerini de ürettik, bu nedenle herhangi bir sorunuz varsa lütfen bizimle iletişime geçin.