Контроль якості фрез PDC

Фрези PDC складаються з полікристалічного алмазного шару та твердосплавної підкладки. Різаки PDC також називаються полікристалічними алмазними компактними різцями, які є свого роду надтвердим матеріалом. Використання полікристалічних алмазних компактних (PDC) фрез сьогодні широко поширене завдяки їх високій продуктивності та довговічності в суворих умовах.

Критично важливими речами для фрез PDC у застосуванні нафтового буріння є якість і послідовність. Я вірю, що всі погодяться. Але як контролювати якість?

Для того, щоб кожен шматок різака PDC прийшов до ладу ZZКРАЩЕруки клієнта з високою якістю, ZZКРАЩЕстворила сувору систему контролю якості, включаючи контроль сировини, контроль виробничого процесу та контроль готової продукції. Наш працівник висококваліфікований, дуже професійний і відданий своїй справі. Кожен різак PDC виготовлений з висококваліфікованими операторами, а тиск контролюється на пресах під час спікання.

Контроль якості фрези PDC：

1. Сирий матеріал

2. Процес виробництва

3. Перевірка готової продукції

1. Контроль сировини

1.1 Для виготовлення фрези PDC для нафтопромислового буріння ми використовуємо імпортний алмаз. Ми також повинні знову подрібнити і сформувати його, зробивши розмір частинок більш однорідним. Нам також потрібно очистити алмазний матеріал.

1.2 Ми використовуємо лазерний аналізатор розміру частинок для аналізу розподілу частинок за розміром, чистоти та розміру для кожної партії алмазного порошку.

1.3 Для підкладки з карбіду вольфраму ми використовуємо відповідну марку з високою ударостійкістю.

2. Виробничий процес

2.1 У нас є професійний оператор і передові засоби для виробництва фрез PDC

2.2 Під час виробництва ми будемо перевіряти температуру та тиск у режимі реального часу та вчасно коригувати. Температура 1300-1500℃. Тиск 6 - 7 ГПа. Це HTHP натискання.

Для виготовлення однієї частини PDC Cutters в цілому знадобиться близько 30 хвилин.

Для кожної партії фрез PDC дуже важлива перша деталь. Перед масовим виробництвом ми перевіримо першу деталь, щоб побачити, чи відповідає вона вимогам замовника щодо розмірів та продуктивності.

3.Огляд готової продукції

Щоб забезпечити кваліфікацію та послідовність усіх фрез PDC, ми повинні не тільки суворо контролювати перевірку сировини та контроль виробничого потоку та вдосконалення техніки, ми також повинні взяти на себе зобов’язання створити лабораторію з сучасними випробувальними засобами для імітації умов буріння на нафтових родовищах та випробування фрез PDC на заводі. перед доставкою нашим клієнтам.

Для контролю готової продукції ми зробимо наступні аспекти:

Перевірка розмірів і зовнішнього вигляду

Контроль внутрішніх дефектів

Тест на продуктивність

3.1 Перевірка розмірів і зовнішнього вигляду:діаметр, висота, товщина ромба, фаска, геометричні розміри, тріщина, чорна пляма тощо.

3.2 Контроль внутрішніх дефектів

Для внутрішнього контролю дефектів ми будемо використовувати сучасне імпортне ультразвукове обладнання для інспекції C-san. Для різців PDC з масляною подачею ми повинні сканувати кожну частину.

За допомогою системи C-сканування ультразвукова хвиля може проникнути в шар PDC і виявити його відшарування або дефект порожнини. Система C-сканування могла виявити розмір і положення дефектів і показати їх на екрані ПК. Одноразовий огляд займе близько 20 хвилин.

3.3 Вибірковий тест продуктивності PDC Cutter:

зносостійкість

ударостійкість

термостабільність.

3.3.1 Випробування на зносостійкість:Вимірюючи, скільки ваги було втрачено після того, як фрези PDC подрібнили граніт за певний період часу, ми отримуємо коефіцієнт зносу. Це втрата маси між фрезами PDC і гранітом. Чим вище коефіцієнт, тим більшою зносостійкістю будуть фрези PDC.

3.3.2ВпливТест на опір:Ми також називаємо це тестом падіння ваги, використовуючи вертикальний токарний верстат на певній висоті, що забиває профіль різання PDC Cutter, зазвичай з певним ковзанням (15-25 градусів). Вага цього вертикального токарного верстата та його задана висота вказують, наскільки ударостійким буде цей фрезер PDC.

3.3.3 Тест на термічну стабільність:Його мета перевірити, чи PDC Cutters є достатньо термостабільними в умовах високої температури. У лабораторії ми ставимо фрези PDC під 700-750℃через 10-15 хв. та перевірити стан алмазного шару після природного охолодження на повітрі. Зазвичай цей процес супроводжується іншою зносостійкістю та стійкістю до ударів, щоб порівняти якість фрези PDC до випробування та після випробування.

Ласкаво просимо підписатись на сторінку нашої компанії:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
Вивчайте більше:WWW.ZZBETTER.COM