Volfram karbidli frezalari va uning mumkin bo'lgan ishlamay qolish holatlari haqida ma'lumot

Tegirmonlar karbiddan tayyorlanadimi?

Ko'pgina tegirmonlar HSS (Yuqori tezlikli po'lat) deb ataladigan kobalt po'lat qotishmalaridan yoki volfram karbididan ishlab chiqariladi. Siz tanlagan frezaning materialini tanlash ish qismining qattiqligiga va mashinangizning maksimal ish mil tezligiga bog'liq bo'ladi.

Eng qattiq tegirmon nima?

Karbidli frezalar.

Karbidli uch tegirmonlar mavjud bo'lgan eng qiyin kesish asboblaridan biridir. Olmosning yonida karbiddan qattiqroq boshqa materiallar juda kam. Bu karbid to'g'ri bajarilgan taqdirda deyarli har qanday metallni qayta ishlashga qodir qiladi. Volfram karbid Mohning qattiqlik shkalasi bo'yicha 8,5 dan 9,0 gacha bo'lib, uni olmos kabi qattiq qiladi.

Chelik uchun eng yaxshi tegirmon materiali nima?

Avvalo, karbidli uch tegirmonlar po'lat va uning qotishmalari uchun eng yaxshi ishlaydi, chunki u ko'proq issiqlik o'tkazuvchanligiga ega va qattiq metallar uchun yaxshi ishlaydi. Karbid ham yuqori tezlikda ishlaydi, bu sizning to'saringiz yuqori haroratga bardosh bera oladi va ortiqcha eskirish va yirtiqlikni oldini oladi. Zanglamaydigan po'latdan yasalgan qismlarni tugatishda eng yaxshi natijaga erishish uchun yuqori nay va/yoki yuqori spiral talab qilinadi. Zanglamaydigan po'latdan yasalgan pardozlash dastgohlari 40 gradusdan yuqori spiral burchakka va 5 yoki undan ortiq fleytaga ega bo'ladi. Agressiv pardozlash asboblari uchun naylar soni 7 dan 14 gacha bo'lishi mumkin.

Qaysi biri yaxshiroq, HSS yoki karbidli frezalar?

Qattiq karbid yuqori tezlikli po'latdan (HSS) yaxshiroq qattiqlikni ta'minlaydi. U juda issiqlikka chidamli va quyma temir, rangli materiallar, plastmassa va boshqa ishlov berish qiyin bo'lgan materiallarda yuqori tezlikda qo'llanilishi uchun ishlatiladi. Karbidli frezalar yaxshi qattiqlikni ta'minlaydi va HSSga qaraganda 2-3 marta tezroq ishlashi mumkin.

Nima uchun oxirgi tegirmonlar ishlamay qoladi?

1. Uni juda tez yoki juda sekin ishga tushirishAsbobning ishlash muddatiga ta'sir qilishi mumkin.

Asbobni haddan tashqari tez ishlatish chipning optimal o'lchamiga yoki hatto halokatli asbobning ishdan chiqishiga olib kelishi mumkin. Aksincha, past aylanish tezligi burilish, yomon tugatish yoki oddiygina metallni olib tashlash tezligini pasayishiga olib kelishi mumkin.

2. Uni juda oz yoki ko'p ovqatlantirish.

Tezlik va oziqlantirishning yana bir muhim jihati, ish uchun eng yaxshi ovqatlanish tezligi asbob turi va ish qismi materialiga qarab sezilarli darajada farq qiladi. Agar siz asbobingizni juda sekin besleme tezligi bilan ishlatsangiz, siz chiplarni qayta kesish va asbobning eskirishini tezlashtirish xavfini tug'dirasiz. Agar siz asbobni juda tez uzatish tezligi bilan ishlatsangiz, asbob sinishiga olib kelishi mumkin. Bu, ayniqsa, miniatyura asboblari bilan to'g'ri keladi.

3. An'anaviy qo'pol ishlov berishdan foydalanish.

An'anaviy qo'pol ishlov berish vaqti-vaqti bilan zarur yoki maqbul bo'lsa-da, u odatda yuqori samarali frezalashdan (HEM) pastroqdir. HEM qo'pol ishlov berish usuli bo'lib, u pastroq radial kesish chuqurligi (RDOC) va yuqori eksenel kesish chuqurligi (ADOC) dan foydalanadi. Bu eskirishni kesish bo'ylab teng ravishda tarqatadi, issiqlikni tarqatadi va asbobning ishdan chiqishi ehtimolini kamaytiradi. Asbobning ishlash muddatini keskin oshirish bilan bir qatorda, HEM ham yaxshi ishlov berish va yuqori metallni olib tashlash tezligini ishlab chiqishi mumkin, bu sizning do'koningiz uchun har tomonlama samaradorlikni oshiradi.

4. Asbobni noto'g'ri ushlab turishdan foydalanish va uning asbobning ishlash muddatiga ta'siri.

To'g'ri ishlaydigan parametrlar suboptimal asboblarni ushlab turish holatlarida kamroq ta'sir qiladi. Mashina-asbobning yomon ulanishi asbobning ishdan chiqishiga, tortib olinishiga va parchalanishiga olib kelishi mumkin. Umuman olganda, asbob ushlagichining juda ko'p ushlagich bilan aloqa qilish nuqtalari qanchalik ko'p bo'lsa, ulanish shunchalik xavfsizroq bo'ladi. Shlangi va shrink moslamalar ushlagichlari, ba'zi bir shpal modifikatsiyalari kabi, mexanik tortish usullariga nisbatan yuqori ishlashni taklif qiladi.

5. O'zgaruvchan spiral/pitch geometriyasidan foydalanmaslik.

Turli xil yuqori unumdorlikdagi frezalar, o'zgaruvchan spiral yoki o'zgaruvchan qadam, geometriyadagi xususiyat standart uchi tegirmon geometriyasining nozik o'zgarishidir. Ushbu geometrik xususiyat asbobning har bir aylanishi bilan bir vaqtda emas, balki ishlov beriladigan qism bilan kesuvchi qirralarning kontaktlari orasidagi vaqt oralig'ini o'zgartirishni ta'minlaydi.Ushbu o'zgarish garmonikani kamaytirish orqali suhbatni kamaytiradi, bu esa asbobning ishlash muddatini oshiradi va yuqori natijalarni beradi.

6. Noto'g'ri qoplamani tanlash, asbobning ishlash muddati davomida eskirishi mumkin.

Bir oz qimmatroq bo'lishiga qaramay, ishlov beriladigan materialingiz uchun optimallashtirilgan qoplamali asbob hamma narsani o'zgartirishi mumkin. Ko'pgina qoplamalar yog'lilikni oshiradi, asboblarning tabiiy aşınmasını sekinlashtiradi, boshqalari esa qattiqlik va aşınma qarshiligini oshiradi. Biroq, barcha qoplamalar barcha materiallarga mos kelmaydi va farq temir va rangli materiallarda eng aniq ko'rinadi. Misol uchun, alyuminiy titanium nitridi (AlTiN) qoplamasi temir materiallarda qattiqlik va harorat qarshiligini oshiradi, lekin alyuminiyga yuqori darajada yaqinlik qiladi, bu esa ishlov berish qismini kesish asbobiga yopishishiga olib keladi. Boshqa tomondan, Titanium Diboride (TiB2) qoplamasi alyuminiyga juda past darajada yaqinlik bilan ajralib turadi va kesish qirralarning to'planishi va chiplarni qadoqlashning oldini oladi va asbobning ishlash muddatini uzaytiradi.

7. Uzoq uzunlikdagi kesishdan foydalanish.

Uzoq uzunlikdagi kesish (LOC) ba'zi ishlar uchun, ayniqsa tugatish operatsiyalari uchun mutlaqo zarur bo'lsa-da, bu kesish asbobining qattiqligi va mustahkamligini pasaytiradi. Umumiy qoidaga ko'ra, asbobning LOC imkon qadar asl substratni saqlab qolishini ta'minlash uchun kerak bo'lganda bo'lishi kerak. Asbobning LOC qancha uzoqroq bo'lsa, u burilishlarga shunchalik sezgir bo'ladi, bu esa asbobning samarali ishlash muddatini qisqartiradi va sinish ehtimolini oshiradi.

8. Noto'g'ri fleyta sonini tanlash.

Ko'rinib turibdiki, asbobning fleytalar soni uning ishlashi va ishlash parametrlariga bevosita va sezilarli ta'sir ko'rsatadi. Fleyta soni past bo'lgan asbob (2 dan 3 gacha) kattaroq nay vodiylariga va kichikroq yadroga ega. LOCda bo'lgani kabi, kesish asbobida qancha kam substrat qolsa, u shunchalik zaif va qattiqroq bo'ladi. Fleyta soni yuqori bo'lgan asbob (5 yoki undan yuqori) tabiiy ravishda kattaroq yadroga ega. Biroq, yuqori fleytalar har doim ham yaxshiroq emas. Pastki fleytalar odatda alyuminiy va rangli materiallarda qo'llaniladi, chunki qisman bu materiallarning yumshoqligi metallni olib tashlash tezligini oshirish uchun ko'proq moslashuvchanlikni ta'minlaydi, shuningdek, ularning chiplarining xususiyatlari tufayli. Rangli materiallar odatda uzunroq, qattiqroq chiplarni ishlab chiqaradi va naylar sonining kamligi chiplarni kesishni kamaytirishga yordam beradi. Yuqori naylarni hisoblash asboblari, odatda, qattiqroq temir materiallar uchun, ularning mustahkamligi uchun ham, chiplarni kesish kamroq tashvish tug'dirishi uchun ham kerak, chunki bu materiallar ko'pincha ancha kichikroq chiplarni ishlab chiqaradi.

Agar siz volfram karbid mahsulotlariga qiziqsangiz va qo'shimcha ma'lumot va tafsilotlarni istasangiz, mumkinBIZ BILAN BOG'LANISHChapda telefon yoki pochta orqali yokiBIZGA PATTA YUBORINGushbu sahifaning pastki qismida.