Probleme und Ursachen von Hartmetall-Schneidwerkzeugen

2022-10-14 Share

Probleme und Ursachen von Hartmetall-Schneidwerkzeugen

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Wolframcarbid-gelötete Schneidwerkzeuge haben normalerweise einige Lötprobleme nach dem Löten. Nachfolgend sind einige Lötprobleme und ihre Ursachen aufgeführt.

1. Brüche und Risse der Wolframkarbidspitze

Die Hauptgründe für den Bruch und die Risse in der Lötung sind wie folgt:

A: Der Winkel der rauen Oberfläche zwischen der Unterseite des Schneidkopfs und der Basis des Schneidkopfs ist nicht geeignet und der Lötraum ist zu klein, sodass das Schweißmaterial und das Flussmittel nicht vollständig verteilt werden können.

B: Nicht übereinstimmende Lötfahnen sind im Verhältnis zur Lötfläche zu kurz, was zu einem direkten Kontakt zwischen dem unteren Ende der Hartmetallspitze und dem Grundmetall führt, wobei das Lötmaterial zwischen ihnen verteilt wird.

C: Aufheiz- und Abkühlzeiten sind zu schnell oder zu langsam

D: Die Löttemperatur ist zu hoch. Da der lineare Ausdehnungskoeffizient von Sintercarbid sehr niedrig ist, werden bei zu hoher Temperatur in der Verbindung große thermische Spannungen erzeugt, die die Zugfestigkeit von Sintercarbid übersteigen, was zum Reißen von Sintercarbid führt.

2. Lötporosität

Die Hauptgründe für dieses Lötproblem mit Poren sind:

A: Eine zu hohe Löttemperatur führt zu Zinkschaum im Lötfahnenmaterial

B: Wenn die Löttemperatur zu niedrig ist, wird das Flussmittel nicht vollständig geschmolzen, was zu Schaumbildung führt

3. Die Hartmetallspitze fällt ab

Die Hauptprobleme mit dem Abfallen der Hartmetallspitze sind, weil:

A: Die Wahl des Lotmaterials ist falsch, es kann nicht mit dem Grundmetall benetzt werden oder die benetzte Fläche ist zu klein

B: Die Löttemperatur ist zu niedrig und das Lot dringt nicht vollständig ein, was zu einer Abnahme der Festigkeit des Hartlots und zum Abfallen des Schneidkopfs führt

C: Das Lötmaterial ist zu klein und die Festigkeit ist reduziert

D: Die Temperatur ist zu hoch und ein Teil des Lots läuft über

E: Das Lötmaterial ist nicht konzentrisch, was zu einer ungleichmäßigen Verteilung des Lötmittels führt, das einen Teil der Lötnaht bildet, falsches Löten und eine unzureichende Lötfestigkeit.


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