Was sind die Vorteile von Wolframcarbid in Werkzeugen?

Wie wir alle wissen, wird Wolframcarbid als „Zahn der Industrie“ bezeichnet. Es hat eine sehr hohe Härte und hohe Dichte und wird häufig in den Bereichen Schneiden, Bohren und Verschleißschutz eingesetzt.

Wikipedia erklärt Wolframcarbid wie folgt: „Wolframcarbid (chemische Formel: WC) ist eine chemische Verbindung (insbesondere ein Carbid), die zu gleichen Teilen aus Wolfram- und Kohlenstoffatomen besteht. In seiner grundlegendsten Form ist Wolframcarbid ein feines graues Pulver, aber es kann gepresst und durch Sintern in Formen geformt werden, um es in Industriemaschinen, Schneidwerkzeugen, Schleifmitteln, panzerbrechenden Granaten und Schmuck zu verwenden. Wolframcarbid ist mit einem Elastizitätsmodul von etwa 530–700 GPa etwa doppelt so steif wie Stahl und hat die doppelte Dichte von Stahl – fast in der Mitte zwischen der von Blei und Gold. Es ist vergleichbar mit Korund (α-Al2O3) in der Härte und kann nur mit Schleifmitteln höherer Härte wie kubischem Bornitrid und Diamantpulver, -scheiben und -pasten poliert und endbearbeitet werden.“

Wolframkarbidmaterial hat eine so hohe Leistung. Welche Vorteile bietet der Einsatz von Wolframcarbid-Material im Werkzeugbereich?

1. Hohe Härte. Die Härte von Wolframcarbid variiert von 83HRA bis 94HRA. Die hohe Härte bewirkt, dass Wolframcarbid unter Bedingungen wie Abrieb, Erosion und Festfressen bis zu 100-mal länger verschleißt als Stahl. Die Verschleißfestigkeit von Wolframkarbid ist besser als die von verschleißfesten Werkzeugstählen.

2. Hitze- und Oxidationsbeständigkeit. Zur Herstellung von Wolframkarbid wird das Hartmetallmaterial im Ofen bei einer hohen Temperatur von rund 1400 Grad Celsius gesintert. Hartmetalle auf Wolframbasis funktionieren gut bis zu etwa 1000°F in oxidierenden Atmosphären und 1500°F in nicht-oxidierenden Atmosphären.

3. Dimensionsstabilität. Wolframcarbid erfährt beim Erhitzen und Abkühlen keine Phasenänderungen und behält seine Stabilität auf unbestimmte Zeit. Es ist keine Wärmebehandlung erforderlich.

4. Oberflächenbeschaffenheit. Das Finish eines gesinterten Teils beträgt etwa 50 Mikrozoll. Oberflächen-, Rund- oder Innenschleifen mit einer Diamantscheibe erzeugt 18 Mikrozoll oder besser und kann nur 4 bis 8 Mikrozoll produzieren. Beim Läppen und Honen mit Diamanten können 2 Mikrozoll und beim Polieren bis zu 1/2 Mikrozoll erzeugt werden.

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