Problemas y causas de las herramientas de corte de carburo

Las herramientas de corte soldadas con carburo de tungsteno suelen tener algunos problemas de soldadura después de la soldadura. A continuación se presentan algunos de los problemas de soldadura fuerte y sus causas.

1. Fracturas y grietas en la punta de carburo de tungsteno

Las principales razones de la fractura y las grietas en la soldadura fuerte son las siguientes:

R: El ángulo de la superficie áspera entre la superficie inferior del cabezal de corte y la base del cabezal de corte no es apropiado y el espacio de soldadura es demasiado pequeño, por lo que el material de soldadura y el fundente no se pueden distribuir por completo.

B: las orejetas de soldadura que no coinciden son demasiado cortas en relación con la cara de soldadura fuerte, lo que genera un contacto directo entre el extremo inferior de la punta de carburo y el metal base, con el material de soldadura fuerte distribuido entre ellos.

C: Los tiempos de calentamiento y enfriamiento son demasiado rápidos o demasiado lentos

D: La temperatura de soldadura es demasiado alta. Dado que el coeficiente de expansión lineal del carburo cementado es muy bajo, si la temperatura es demasiado alta, se generará una gran tensión térmica en la junta, que supera la resistencia a la tracción del carburo cementado, lo que conducirá al agrietamiento del carburo cementado.

2. Porosidad de soldadura fuerte

Las principales razones de este problema de soldadura fuerte con poros son:

R: Si la temperatura de soldadura es demasiado alta, se formará espuma de zinc en el material de la lengüeta de soldadura.

B: Si la temperatura de soldadura es demasiado baja, el fundente no se derretirá por completo y se formará espuma.

3. La punta de carburo se cae

Los principales problemas con la caída de la punta de carburo se deben a que:

R: La elección del material de soldadura es incorrecta, no se puede humedecer con el metal base o el área humedecida es demasiado pequeña

B: La temperatura de soldadura es demasiado baja y la soldadura no penetra completamente, lo que resulta en una disminución de la fuerza de la soldadura fuerte y la caída del cabezal de corte

C: el material de soldadura es demasiado pequeño y la resistencia se reduce

D: la temperatura es demasiado alta y parte de la soldadura se desborda

E: El material de soldadura no es concéntrico, lo que da como resultado una distribución desigual de la soldadura, formando parte de la costura de soldadura fuerte, soldadura falsa y resistencia de soldadura insuficiente.

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