생산 및A응용초경합금 분쇄 가루

분쇄된 초경합금의 제조 공정에는 분쇄와 스크리닝의 두 가지 공정이 포함됩니다.

첫째,합금 분쇄는 수동 분쇄와 기계적 분쇄의 두 가지 방법으로 나눌 수 있습니다. 

1. 폐경질합금은 수동 파쇄 방법으로 로에서 800°C 이상으로 가열된 후 즉시 물에 넣어 냉각시켜 초경합금에 균열을 발생시킵니다. 깨진 탄화물은 철제 종 내부에서 으깨집니다.

2. 기계적 파쇄 방법 기계적 파쇄는 해머 크러셔 또는 롤 크러셔로 사용할 수 있습니다. 이 작업에는 두 개의 롤 크러셔를 선택하는 것이 가장 좋습니다. 하나는 거친 절단에, 다른 하나는 미세한 절단에 사용됩니다. 롤 크러셔의 두 롤러 사이의 거리를 변경하려면 이 작업을 열심히 수행할 수 있습니다. 한 테이블은 거친 절단 작업을 하고 다른 테이블은 미세한 절단 작업을 수행합니다. 롤 크러셔의 두 롤러 사이의 거리를 변경하려면 이 작업을 열심히 수행할 수 있습니다. 한 테이블은 거친 절단 작업을 하고 다른 테이블은 미세한 절단 작업을 수행합니다. 롤 크러셔의 두 롤러 사이의 피치를 변경하기 위해 초경합금을 제품의 다양한 입자 세그먼트로 나눌 수 있습니다.

S두 번째, 선별 및 등급 지정.

손으로 깨뜨린 소량의 제품을 표준 샘플링 스크린으로 선별합니다.기계식 진동체 스크린을 사용하여 대량생산이 가능합니다.5층 진동체 스크린을 선택하면 제품을 한 번에 5가지 입자 크기 범위로 스크리닝할 수 있습니다. 밀리미터 단위의 거친 입자의 초경합금은 자체 제작한 스테인레스 스틸 핸드 스크린으로 등급을 매길 수 있습니다.2mm 두께의 스테인레스 강판을 얕은 판에 용접하고 특정 입자 크기 분류 범위에 따라 얕은 판에 일부 구멍을 뚫어 밀리미터의 거친 스크린을 만듭니다.

입상 초경합금의 입자 크기 범위가 다르므로 용도가 다릅니다.다음에서는 다양한 입자 크기 범위의 입상 탄화물 적용에 대해 설명하겠습니다. 총 10개의 신청이 있을 예정입니다.

1. 지질 시추 도구

초경 복합 용접봉은 입자 크기가 3~5mm인 파쇄된 초경과 구리 또는 철 기반의 용가재로 만든 다음 용접봉을 산소 아세틸렌 불꽃으로 드릴 비트의 가장자리에 올려 지질 코어 드릴을 만듭니다.이러한 방식으로 용접된 드릴 비트는 5~6개의 중간 마찰 암석을 뚫을 수 있으며 용접된 초경합금 톱니가 있는 드릴 비트보다 효율성이 2~3배 향상되고 탄화물 소비량은 전체의 1/10에 불과합니다. 일반 드릴 비트. 분쇄된 초경 표면 용접을 사용하는 이러한 종류의 지질 드릴은 자체 연마 효과가 있습니다.

2. 안정제

기계에 의해 부서진 초경합금 분말을 적절한 양의 플럭스와 혼합하여 08 강철 스트립 튜브에 넣어 용접봉을 만들고 용접봉이 유정 안정기 바에 떠오르므로 수명이 크게 향상됩니다. 안정제. 유정 안정기의 수명은 각각 2배, 10배 늘어납니다. 파쇄된 초경합금으로 표면을 덮은 안정제의 수명은 주조 텅스텐 카바이드 전극보다 1배, 코발트 크롬 텅스텐 전극보다 15배 더 깁니다.

3. 다이아몬드 드릴 비트의 본체 재질

우리나라에서는 다이아몬드 드릴의 본체 재질이 항상 텅스텐 카바이드 주조되었습니다. 1985년부터 화북석유국은 우리나라 다이아몬드 드릴 본체 재료로 텅스텐 카바이드를 주조해 왔습니다. WC-Co 입자 합금을 섀도우 재료로 사용하면 많은 이점이 있습니다. 주조 텅스텐 카바이드와 비교하여 파쇄된 카바이드는 다이아몬드 임베딩에서 더 견고하고 강철 본체와 더 밀접하게 결합되며 가공 후 드릴이 더 부드럽고 아름답습니다.

4. 유정 낚시 및 밀링 도구

용접봉은 파쇄된 초경합금과 탄성 니켈은 합금 용가재로 만들어진 후, 석유 시추에서 매우 큰 역할을 하는 옥시아세틸렌 불꽃으로 유정 낚시 및 밀링 도구에 표면화됩니다.

5. 용광로 벨의 딥 표면화

고로 벨은 철광석, 코크스, 석회석의 마찰을 지속적으로 받고 있으며 마모가 매우 심각합니다. 과거에는 벨의 마모를 줄이기 위해 고크롬 주철 용접봉을 사용했습니다. 직경 5미터, 부피 5000입방미터의 용광로 벨을 초경합금으로 함침하고 표면을 덮었습니다. 이 방법을 사용하면 고로 종 표면처리의 수명이 고크롬 주철 전극을 사용하는 경우보다 3~8배 길어집니다.

6. 이가 없는 톱날

이 톱날은 톱니 모양이 없으며 절삭날은 공구강 시트에 납땜된 수많은 초경합금 조각으로 구성됩니다. 이 톱날은 날카로우며 가장 어려운 재료를 효율적이고 경제적으로 절단할 수 있습니다.

7. 해머 헤드와 쇠구슬 주조

파쇄된 초경합금을 주조 금형에 펴고 용강을 주입한 후 파쇄된 초경합금을 결합하여 다양한 기하학적 크기의 내마모성 부품을 주조합니다. 이러한 종류의 주조 및 상감 부품 - 일반적으로 20~30 또는 40~60 메쉬의 입상 초경합금을 사용하며, 주조 및 주강 상감 부품은 망간강을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

8. 강철 초경합금 복합재료

파쇄된 WC-Co 합금분말과 철분말을 균일하게 혼합한 후 압축, 연소한 후 구리합금을 함침시켜 복합재료를 만든다. 이 소재로 만들어진 내마모성 부품은 기계적 성질과 내마모성이 우수합니다.

9. 높은 내마모성 베어링

거친 결정 WC 분말과 WC-CO 입상 합금을 60:40의 비율로 균일하게 혼합하고 강철 베어링 본체에 코팅한 후 구리 기반 용가재를 함침시키고 가공하여 내마모성이 높은 베어링으로 ​​만듭니다.

10.열분사 용접 경질상 첨가제

철, 니켈, 코발트 등 자기유동 합금분말의 열용사 용접기술이 승승장구하고 있습니다. 위의 다양한 자기 융합 합금 분말에 일정량의 150-320 메쉬 입상 초경합금 분말을 첨가 한 다음 스프레이 용접 층에 분산 된 탄화물 입자로 인해 스프레이 용접 층의 내마모성이 기하급수적으로 증가했습니다. 예를 들어, 중탄소강으로 제작된 배기 팬 블레이드는 4개월 동안만 사용할 수 있으며, 50% 분쇄된 초경합금 분말이 포함된 니켈 기반 자가 융합 합금 분말을 사용하여 석탄 주입 후 서비스 수명이 16개월로 늘어납니다. 저합금강 믹서의 스크레이퍼는 원래 수명이 2개월에 불과하며 위의 분말을 스프레이 용접한 후 수명이 12개월로 연장됩니다.

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