PDC 절단기의 열 안정성

유전 시추의 역사를 통해 작업자는 드릴 비트의 기계적 효율성을 개선하기 위해 노력해 왔습니다. 침투율(ROP), 내마모성 및 전체 비트 수명을 증가시키기 위해 다양한 절단 이론, 디자인 및 재료가 구현되었습니다. 1970년대 중반 PDC 커터(Polycrystalline Diamond Compact Cutter)의 등장으로 롤러 콘 비트에서 시어 커터 비트로 점진적인 이동이 시작되었습니다.

내충격성 및 내마모성과 같은 PDC 커터의 특성이 중요합니다. PDC 커터의 온도 제한과 내충격성을 개선해야 할 부분으로 강조했다.

열 안정성은 고온에서 분자의 안정성입니다. 연구실에서는 PDC 커터를 700~750℃에서 10~15분간 방치하고, PDC 커터가 고온 작업 조건에서 충분히 열적으로 안정적인지 공기 중에서 자연 냉각한 후 다이아몬드 층 상태를 검사합니다. 일반적으로이 프로세스는 내마모성 및 내 충격성과 같은 테스트 전과 테스트 후 PDC 커터의 품질을 비교합니다. VTL 테스트 중에 PDC 절단기를 냉각하면 절단기가 절단 표면에서 유체로 열을 분산시킬 수 있습니다. 건식 또는 고온 테스트는 커터가 자체를 통해 WC 기판으로 전도하여 열을 발산해야 하며 일반적으로 다이아몬드의 기계적 파손, 산화 및 흑연화로 빠르게 이어집니다. 실험실의 건식 또는 고온 테스트는 많은 지열 응용 분야에서 접할 수 있는 깊고 뜨겁고 거친 드릴링 조건을 더 잘 시뮬레이션합니다.

많은 사람들은 납땜 중 제어되지 않은 온도가 PDC 절단기의 내부 잔류 응력에 부정적인 영향을 미친다는 사실을 깨닫기 시작했습니다. 이는 서비스의 조기 실패로 이어집니다. 많은 사람들은 납땜 온도가 유발할 수 있는 문제를 인식하지 못하기 때문에 PDC 절단기를 탓할 것입니다. 그들은 실제로 문제를 일으킨 납땜 공정이 PDC 절단기 제조업체를 비난했습니다. 브레이징 과정에서 열 안정성이 좋은 PDC 커터는 특히 수리 시장에서 특성을 유지하는 데 매우 좋습니다.

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