പോളിക്രിസ്റ്റലിൻ ഡയമണ്ട് കട്ടറുകൾ (PDC) മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ

സ്ഥിരതയുള്ള ബിറ്റ് വികസിപ്പിച്ചതോടെ, 1990-കളിൽ PDC കട്ടറുകൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കാൻ കഴിഞ്ഞു. പിഡിസി കട്ടർ പ്രകടനത്തിൽ ശേഷിക്കുന്ന പിരിമുറുക്കത്തെക്കുറിച്ചുള്ള ധാരണയും അത് എങ്ങനെ അളക്കാമെന്നും കൈകാര്യം ചെയ്യാമെന്നും 1990-കളുടെ തുടക്കത്തിൽ സ്വന്തമായി വന്നു. ഒരു സാധാരണ സോളിഡ് മോഡൽ താഴെ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.

വളരെ മത്സരാധിഷ്ഠിതമായ ഒരു വിപണിയിൽ പിഡിസി വിതരണക്കാരുമായി ബിറ്റ് കമ്പനികൾ നടത്തിയ ശ്രമങ്ങളാണ് ഈ ജോലിയുടെ ഭൂരിഭാഗവും നയിച്ചത്. 1984-ലെ പ്രാരംഭ നോൺ-പ്ലാനർ ഇന്റർഫേസുകളുടെ (NPI) കട്ടറിൽ നിന്ന് "ഡിസൈനർ" കട്ടറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ സിഗ്നേച്ചർ കട്ടറുകൾ എന്ന ആശയം ആസ്വദിക്കാനും അത് അവതരിപ്പിച്ച ഇഫക്റ്റുകൾ കൈകാര്യം ചെയ്യാനും ഒന്നിലധികം ഉപയോക്താക്കളും വിതരണക്കാരും തയ്യാറായ സാഹചര്യത്തിലേക്ക് പോകാൻ കുറച്ച് വർഷങ്ങൾ എടുത്തു. വിപണിയിലേക്ക്.

ഡയമണ്ട് ടേബിളിന്റെ നിരവധി മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ 1990 മുതൽ ഇന്നുവരെ അവതരിപ്പിക്കപ്പെട്ടു, അവ ഈടുനിൽക്കുന്നതും ധരിക്കുന്ന പ്രതിരോധവും സ്ഥിരതയും അല്ലെങ്കിൽ PDC ബിറ്റുകളുടെ ആപ്ലിക്കേഷൻ ശ്രേണി വിപുലീകരിച്ചു. 4 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ കട്ടിയുള്ള ഡയമണ്ട് ടേബിളുകളുള്ള PDC കട്ടറുകൾ അവതരിപ്പിച്ചു.

ഇന്റർബെഡഡ് രൂപീകരണങ്ങളിലൂടെ ബിറ്റുകളുടെ ആയുസ്സ് നീട്ടാനുള്ള ഈട് ഇവയ്‌ക്കുണ്ടായിരുന്നു. അടുത്തിടെ ഉപയോഗിച്ചിരുന്ന പല കട്ടറുകളിലും നോൺ-പ്ലാനർ ഇന്റർഫേസിന്റെ പുറത്ത് വജ്രത്തിന്റെ ഒരു പെരിഫറൽ മോതിരം ജനപ്രിയവും നിലവാരമില്ലാത്തതുമായ സവിശേഷതയായി മാറി.

ഉയർന്ന എഞ്ചിനീയറിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷൻ-നിർദ്ദിഷ്ട "സിഗ്നേച്ചർ" കട്ടറുകൾ ഇപ്പോൾ പല ബിറ്റ് കമ്പനികൾക്കും സാധാരണമാണ്. ശേഷിക്കുന്ന പിരിമുറുക്കം, കട്ടറിന്റെ ഭാരം വഹിക്കാനുള്ള ശേഷി, മേശയുടെ കനം, ധരിക്കാനുള്ള പ്രതിരോധം മുതലായവ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ കട്ടറുകളുടെ പ്രകടനത്തിന് അനുയോജ്യമാക്കാൻ കഴിയുന്നത്, പ്രകടനം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് ബിറ്റിന്റെ പ്രത്യേക ഭാഗങ്ങളിൽ ആപ്ലിക്കേഷൻ-നിർദ്ദിഷ്ട കട്ടറുകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ അനുവദിച്ചു. . നൽകിയിരിക്കുന്ന തരത്തിലുള്ള ഡ്രില്ലിംഗിനോ രൂപീകരണത്തിനോ പ്രയോഗത്തിനോ വേണ്ടി ബിറ്റ് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് ആപ്ലിക്കേഷൻ-നിർദ്ദിഷ്ട കട്ടറുകൾ ഇപ്പോൾ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

1995-ൽ ഹ്യൂസ് പേറ്റന്റ് നേടിയ ചേംഫർ സാങ്കേതികവിദ്യയിലെ മെച്ചപ്പെടുത്തലുകളും ഒന്നിലധികം ചാംഫറുകളുടെ ഉപയോഗവും 1990-കളുടെ മധ്യത്തിൽ വ്യാപകമായി. ശരിയായി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഡ്രെയിലിംഗ് സമയത്ത് ഒരു കട്ടറിന്റെ ഒടിവ് പ്രതിരോധം 100% വർദ്ധിച്ചു, അതനുസരിച്ച് ഒരു ബിറ്റിന്റെ ഈടുനിൽപ്പിലും ഓട്ടത്തിന്റെ ദൈർഘ്യത്തിലും ഗണ്യമായ വർദ്ധനവുണ്ടായി.

1995-ൽ ഹ്യൂസ് ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾക്കായുള്ള പേറ്റന്റ് പോളിഷ് ചെയ്ത കട്ടർ അവതരിപ്പിച്ചതാണ് മറ്റൊരു പുതുമ. ലബോറട്ടറിയിലെ ഗവേഷണം ചില രൂപങ്ങളിൽ കട്ടറിന്റെ ഘർഷണത്തിൽ ഗണ്യമായ കുറവ് കാണിച്ചു, ഇത് പൂർണ്ണ തോതിലുള്ള ഡ്രില്ലിംഗ് ടെസ്റ്റുകളിലും ഫീൽഡ് ട്രയലുകളിലും തെളിയിക്കപ്പെട്ടു. ബിറ്റ് പെർഫോമൻസ് മെച്ചപ്പെടാവുന്ന തരത്തിൽ മെച്ചപ്പെട്ടു, ഈ ഫീച്ചർ ഇപ്പോഴും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു.

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള PDC കട്ടിംഗ് പല്ലുകളുടെ വിപണിയിൽ പുതുതായി പ്രവേശിക്കുന്നവരും അതുപോലെ തന്നെ പ്രധാന ഡ്രിൽ കമ്പനികളും നൂതന വസ്തുക്കളുടെയും ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയകളുടെയും പരിഷ്കരണത്തിനും നവീകരണത്തിനും നേതൃത്വം നൽകുന്നത് തുടരുന്നു, അങ്ങനെ PDC കട്ടിംഗ് പല്ലുകളുടെയും PDC ഡ്രിൽ ബിറ്റുകളുടെയും പ്രകടനം തുടർച്ചയായി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.

പരമാവധി സേവന ജീവിതത്തിനും ആഴത്തിലുള്ള ആഴത്തിലും എല്ലാ പാറക്കൂട്ടങ്ങളിലും ഡ്രെയിലിംഗ് കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും ZZbetter PDC കട്ടർ അനുയോജ്യമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ്. ഈ ടൂളുകൾ എല്ലാത്തരം ആപ്ലിക്കേഷനുകളിലും നന്നായി പ്രവർത്തിക്കുകയും ബ്രേസ് ചെയ്യാൻ എളുപ്പവുമാണ്. ഇതിന് ഉയർന്ന താപ സ്ഥിരതയുണ്ട്, ഡ്രിൽ ബിറ്റ് നവീകരണത്തിന് ഇത് വളരെ നല്ലതാണ്.

നിങ്ങൾക്ക് PDC കട്ടറുകളിൽ താൽപ്പര്യമുണ്ടെങ്കിൽ കൂടുതൽ വിവരങ്ങളും വിശദാംശങ്ങളും ആവശ്യമുണ്ടെങ്കിൽ, നിങ്ങൾക്ക് ഇടതുവശത്ത് ഫോണിലൂടെയോ മെയിൽ വഴിയോ ഞങ്ങളെ ബന്ധപ്പെടാം, അല്ലെങ്കിൽ പേജിന്റെ ചുവടെ ഞങ്ങൾക്ക് മെയിൽ അയയ്ക്കുക.