Kwaliteitscontrole van PDC-snijders

De PDC-frezen bestaan uit een polykristallijne diamantlaag en een carbidesubstraat. PDC-snijders worden ook Polycrystalline Diamond Compact-snijders genoemd, wat een soort superhard materiaal is. Het gebruik van polykristallijne diamant compact (PDC) frezen is tegenwoordig wijdverbreid vanwege hun hoge prestaties en duurzaamheid in ruwe omgevingen.

De uiterst belangrijke dingen voor PDC-snijders in olieveldboringen zijn kwaliteit en consistentie. Ik geloof dat iedereen het ermee eens zal zijn. Maar hoe de kwaliteit te controleren?

Om ervoor te zorgen dat elk stuk PDC-snijder komt: ZZBETERde handen van de klant met hoge kwaliteit, ZZBETERheeft een strikt kwaliteitscontrolesysteem opgezet, inclusief grondstofcontrole, productieprocescontrole en controle van afgewerkte producten. Onze werknemer is hoog opgeleid en zeer professioneel en toegewijd. Elke PDC-snijder is gebouwd met hoog opgeleide operators en de druk wordt tijdens het sinteren in persen geregeld.

Kwaliteitscontrole van de PDC-snijplotter：

1. Grondstof

2. Productieproces

3. Inspectie van afgewerkte producten

1. Grondstofcontrole:

1.1 Voor het maken van de boortoepassing voor PDC-snijders voor olievelden gebruiken we de geïmporteerde diamant. We moeten het ook opnieuw verpletteren en vormen, waardoor de deeltjesgrootte uniformer wordt. We moeten ook het diamantmateriaal zuiveren.

1.2 We gebruiken de Laser Particle Size Analyzer om de deeltjesgrootteverdeling, zuiverheid en grootte voor elke batch diamantpoeder te analyseren.

1.3 Voor wolfraamcarbide substraat gebruiken we de juiste hardmetaalsoort met een hoge slagvastheid.

2. Productieproces

2.1 We hebben een professionele operator en geavanceerde faciliteiten om de PDC-snijders te produceren;

2.2 Tijdens de productie zullen we de temperatuur en druk in realtime controleren en tijdig aanpassen. De temperatuur is 1300 - 1500℃. De druk is 6 - 7 GPA. Het is HTHP-pressing.

Voor het maken van één stuk PDC Cutters hebben ze in totaal ongeveer 30 minuten nodig.

Voor elke partij PDC-frezen is het eerste stuk erg belangrijk. Vóór de massaproductie inspecteren we het eerste stuk om te zien of het voldoet aan de eisen van de klant op het gebied van afmetingen en prestaties.

3. Inspectie van afgewerkte producten;

Om ervoor te zorgen dat alle PDC-snijders gekwalificeerd en consistent zijn, moeten we niet alleen de inspectie van grondstoffen en productiestroomcontrole en techniekverbetering strikt controleren, we moeten ons er ook toe verbinden een laboratorium op te bouwen met geavanceerde testfaciliteiten om de booromstandigheden in olievelden te imiteren en PDC-snijders in de fabriek te testen alvorens te leveren aan onze klanten.

Voor de controle van het eindproduct zullen we van onderstaande aspecten doen:

Maat- en uiterlijkinspectie

Controle van interne defecten

Prestatie test

3.1 Maat- en uiterlijkinspectie:diameter, hoogte, diamantdikte, afschuining, geometrische maten, barst, zwarte vlek, enz.

3.2 Controle van interne gebreken

Voor interne defectcontrole zullen we de geavanceerde geïmporteerde ultrasone C-san inspectieapparatuur gebruiken. Voor olie gevulde PDC-snijders moeten we elk stuk scannen.

Met het C-scansysteem kan ultrasone golf de PDC-laag binnendringen en de delaminatie of holtedefect detecteren. C-scansysteem kan de grootte en positie van defecten achterhalen en deze op het pc-scherm weergeven. Het duurt ongeveer 20 minuten om een keer te inspecteren.

3.3 PDC Cutter's prestatiebemonsteringstest:

slijtvastheid

Impact weerstand

thermische stabiliteit.

3.3.1 Slijtvastheid testen:door te meten hoeveel gewichten verloren zijn gegaan nadat PDC-snijders het graniet in een bepaalde tijd hebben geslepen, krijgen we een slijtageverhouding. Het is het massaverlies tussen de PDC-snijders en graniet. Hoe hoger de verhouding, hoe slijtvaster de PDC-snijplotters zullen zijn.

3.3.2InvloedWeerstandstest:We noemen het ook Drop-Weight-test, waarbij een verticale draaibank op een bepaalde hoogte op het PDC Cutter-snijprofiel wordt gehamerd, meestal met een bepaalde graad (15-25 graden) schuif. Gewichten van deze verticale draaibank en de vooraf ingestelde hoogte zouden aangeven hoe slagvast deze PDC-snijder zou zijn.

3.3.3 Thermische stabiliteitstest:Het is bedoeld om te testen of PDC-snijders thermisch stabiel genoeg zijn onder werkomstandigheden bij hoge temperaturen. In het laboratorium plaatsen we PDC-snijders onder 700-750℃in 10-15 minuten en inspecteer de staat van de diamantlaag na natuurlijke afkoeling in de lucht. Gewoonlijk zou dit proces gepaard gaan met een andere slijtvastheid en slagvastheid om de kwaliteit van de PDC-snijder voor de test en na de test te vergelijken.

Welkom om onze bedrijfspagina te volgen:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
Leer meer:WWW.ZZBETTER.COM