Контроль качества фрез PDC

Резцы PDC состоят из слоя поликристаллического алмаза и твердосплавной подложки. Резцы PDC также называются поликристаллическими алмазными компактными резцами, которые представляют собой разновидность сверхтвердого материала. Использование компактных поликристаллических алмазных (PDC) резцов в настоящее время широко распространено благодаря их высокой производительности и долговечности в агрессивных средах.

Критически важными вещами для резцов PDC при бурении нефтяных месторождений являются качество и постоянство. Я верю, что все согласятся. Но как контролировать качество?

Чтобы убедиться, что каждая часть фрезы PDC подходит к ZZЛУЧШЕруки клиента с высоким качеством, ZZЛУЧШЕустановила строгую систему контроля качества, включая контроль сырья, контроль производственного процесса и контроль готовой продукции. Наш работник высококвалифицированный и очень профессиональный и посвященный. Каждая резка PDC создается высококвалифицированными операторами, а давление контролируется в прессах во время спекания.

Контроль качества резца PDC：

1. Ингредиенты

2. Производственный процесс

3. Инспекция готовой продукции

1. Контроль сырья

1.1 Для бурения нефтяных месторождений резцом PDC мы используем импортный алмаз. Мы также должны измельчить и снова сформировать его, чтобы сделать размер частиц более однородным. Нам также необходимо очистить алмазный материал.

1.2 Мы используем лазерный анализатор размера частиц для анализа распределения частиц по размерам, чистоты и размера для каждой партии алмазного порошка.

1.3 Для подложки из карбида вольфрама мы используем подходящую марку с высокой ударопрочностью.

2. Производственный процесс

2.1 У нас есть профессиональный оператор и современное оборудование для производства фрез PDC.

2.2 Во время производства мы будем проверять температуру и давление в режиме реального времени и вовремя корректировать. Температура 1300 - 1500℃. Давление 6 - 7 ГПа. Это прессинг HTHP.

Для изготовления одной детали PDC Cutter потребуется в общей сложности около 30 минут.

Для каждой партии фрез PDC очень важна первая деталь. Перед массовым производством мы проверим первую деталь, чтобы убедиться, что она соответствует требованиям заказчика по размерам и характеристикам.

3.Осмотр готовой продукции

Чтобы гарантировать, что все резцы PDC квалифицированы и стабильны, мы должны не только строго контролировать проверку сырья, контроль производственного потока и совершенствование технологий, мы также должны создать лабораторию с передовым испытательным оборудованием для имитации условий бурения на нефтяных месторождениях и испытания резцов PDC на заводе. перед доставкой нашим клиентам.

Для контроля готовой продукции мы будем делать следующие аспекты:

Проверка размеров и внешнего вида

Контроль внутренних дефектов

Тест производительности

3.1 Проверка размеров и внешнего вида:диаметр, высота, толщина алмаза, фаска, геометрические размеры, трещина, черное пятно и т. д.

3.2 Контроль внутренних дефектов

Для контроля внутренних дефектов мы будем использовать передовое импортное ультразвуковое инспекционное оборудование C-san. Для резцов PDC с подачей масла мы должны сканировать каждую деталь.

С помощью системы С-сканирования ультразвуковая волна может проникать в слой PDC и обнаруживать его отслоение или дефект полости. Система С-сканирования могла определять размер и положение дефектов и отображать их на экране ПК. Однократная проверка займет около 20 минут.

3.3 Выборочный тест производительности PDC Cutter:

износостойкость

ударопрочность

термическая стабильность.

3.3.1 Испытание на износостойкость:Измеряя, сколько веса теряется после того, как резцы PDC измельчают гранит за определенный период времени, мы получаем коэффициент износа. Это потеря массы между фрезами PDC и гранитом. Чем выше это отношение, тем более износостойкими будут фрезы PDC.

3.3.2ВлияниеИспытание на сопротивление:Мы также называем это испытанием с падающим грузом, когда вертикальный токарный станок на определенной высоте забивает режущий профиль PDC Cutter, обычно с определенным углом (15-25 градусов) скольжения. Вес этого вертикального токарного станка и его заданная высота указывают, насколько ударопрочным будет этот резак PDC.

3.3.3 Испытание на термическую стабильность:Он предназначен для проверки достаточной термической стабильности резцов PDC в условиях работы при высоких температурах. В лаборатории ставим резцы PDC под 700-750℃через 10-15 минут и осмотрите состояние алмазного слоя после естественного охлаждения на воздухе. Обычно этот процесс сопровождается другой износостойкостью и ударопрочностью, чтобы сравнить качество фрезы PDC до и после испытаний.

Добро пожаловать на страницу нашей компании:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
Выучить больше:WWW.ZZBETTER.COM