Magkano ang alam mo tungkol sa PDC cutter?

Tungkol sa PDC (Polycrystalline Diamond Compact) Cutter

Ang PDC (Polycrystalline Diamond Compact) Cutter ay isang uri ng superhardmateryal na nagpapadikit ng polycrystalline na brilyante na may tungsten carbide substrate sa napakataas na temperatura at presyon.

Ang pag-imbento ng PDC cutter ang nagtulak safixed-cutter bitsa unahan sa industriya ng pagbabarena, at ang ideya ay agad na naging popular. Mula noongpaggugupitAng aksyon ng mga PDC cutter ay mas epektibo kaysa sa pagdurog na aksyon ng isang button o may ngipin na bit, fixed cutter- bitay nasa mataas na demand.

Noong 1982, ang PDC drill bits ay umabot lamang ng 2% ng kabuuang mga paa na na-drill. Noong 2010, 65% ng kabuuang drilled area ay ginawa ng PDC.

Paano ginawa ang mga PDC Cutter? 

Ang mga PDC Cutter ay ginawa mula sa tungsten carbide substrate at synthetic diamond grit. Ginawa ito gamit ang kumbinasyon ng mataas na temperatura at mataas na presyon kasama ang catalyst ng cobalt alloy upang makatulong sa pagbubuklod ng brilyante at carbide sa panahon ng proseso ng sintering. Sa panahon ng proseso ng paglamig, lumiliit ang tungsten carbide sa bilis na 2.5 beses na mas mabilis kaysa sa brilyante, na pinagsasama ang Diamond at Tungsten Carbide at pagkatapos ay bumubuo ng PDC Cutter.

Mga Katangian at Aplikasyon

Dahil ang PDC Cutters ay binubuo ng brilyante grit at tungsten carbide substrate, pinagsasama nito ang mga pakinabang ng parehong brilyante at tungsten carbide： 

1. High abrasion resistant

2. High impact resistant

3. High thermal stable

Ngayon ang PDC Cutters ay malawakang inilalapat sa oilfield drilling, gas at geological exploration, coal mining, at marami pang ibang drilling at milling application, tooling bilang PDC Drill Bits, tulad ng Steel PDC Drill Bits & Matrix PDC Drill Bits para sa oil drilling at Tri-cone PDC Drill Bits para sa pagmimina ng karbon.

Mga Limitasyon

Ang pinsala sa epekto, pagkasira ng init, at pagkasira ng abrasive ay lahat ay pumipigil sa pagganap ng drill bit at maaaring mangyari kahit sa pinakamalambot na geological formations. Gayunpaman, ang pinakamahirap na pormasyon para sa isang bit ng PDC na mag-drill ay lubhang nakasasakit.

Malaki VS maliit na pamutol

Bilang pangkalahatang tuntunin, ang malalaking pamutol (19mm hanggang 25mm) ay mas agresibo kaysa maliliit na pamutol. Gayunpaman, maaari nilang dagdagan ang mga pagbabago sa torque. Bukod pa rito, kung ang BHA ay hindi idinisenyo upang mahawakan ang tumaas na pagiging agresibo, maaaring magresulta ang kawalang-tatag.

Ang mas maliliit na cutter (8mm, 10mm, 13mm, at 16mm) ay ipinakita na nag-drill sa mas mataas na ROP kaysa sa malalaking cutter sa ilang partikular na application. Ang isang naturang aplikasyon ay limestone.
Gayundin, ang mga bit ay idinisenyo gamit ang mas maliliit na cutter ngunit higit sa mga ito ang makatiis ng mas mataas na epekto naglo-load. 

Bukod pa rito, ang maliliit na pamutol ay gumagawa ng mas maliliit na pinagputulan habang ang malalaking pamutol ay gumagawa ng mas malalaking pinagputulan. Ang malalaking pinagputulan ay maaaring magdulot ng mga problema sa paglilinis ng butas kung hindi madala ng drilling fluid ang mga pinagputulan pataas sa annulus.

hugis ng pamutol

Ang pinakakaraniwang hugis ng PDC ay ang silindro, bahagyang dahil ang mga cylindrical cutter ay madaling ayusin sa loob ng pagpilit ng isang ibinigay na bit profile upang makamit ang malalaking densidad ng cutter. Ang mga electron wire discharge machine ay maaaring tumpak na mag-cut at maghugis ng mga PDC diamond table. Ang nonplanar interface sa pagitan ng diamond table at substrate ay binabawasan ang mga natitirang stress. Ang mga feature na ito ay nagpapabuti ng resistensya sa chipping, spalling, at diamond table delamination. Ang iba pang mga disenyo ng interface ay nagpapalaki ng epekto ng resistensya sa pamamagitan ng pagliit ng mga natitirang antas ng stress.