Verbesserungen bei polykristallinen Diamantschneidern (PDC).

Mit der Entwicklung des Stable Bits konnten die Bemühungen in den 1990er Jahren auf die Verbesserung der PDC-Fräser konzentriert werden. Das Verständnis der Rolle der Restspannung bei der PDC-Schneidleistung und wie man sie misst und handhabt, hat sich Anfang der 1990er Jahre durchgesetzt. Ein typisches Volumenkörpermodell ist unten dargestellt.

Ein Großteil dieser Arbeit wurde durch die Bemühungen der Bit-Unternehmen mit den PDC-Lieferanten in einem sehr wettbewerbsintensiven Markt vorangetrieben. Es dauerte mehrere Jahre, bis 1984 vom ersten NPI-Cutter (Non-Planar Interfaces) zu der Situation kam, dass mehrere Benutzer und Anbieter bereit waren, die Idee von „Designer“-Cuttern oder Signatur-Cuttern zu erwägen und sich mit den damit verbundenen Auswirkungen auseinanderzusetzen zum Markt.

Seit den 1990er Jahren und bis heute wurden viele Verbesserungen des Diamanttisches eingeführt, die die Haltbarkeit, Verschleißfestigkeit und Konsistenz erhöht oder den Anwendungsbereich von PDC-Bits erweitert haben. PDC-Fräser mit Diamantplatten mit einer Dicke von über 4 mm wurden eingeführt.

Diese hatten die Haltbarkeit, um die Lebensdauer der Bits durch eingebettete Formationen zu verlängern. Ein Umfangsring aus Diamant an der Außenseite einer nicht planaren Schnittstelle wurde zu einem beliebten und nahezu standardmäßigen Merkmal bei vielen Schneidwerkzeugen, die in letzter Zeit verwendet wurden.

Hochentwickelte anwendungsspezifische „Signatur“-Fräser sind heute für viele Bit-Unternehmen die Norm. Die Möglichkeit, die Leistung der Fräser durch Management der Restspannung, der Belastbarkeit des Fräsers, der Tischdicke, der Verschleißfestigkeit usw. anzupassen, ermöglichte die Verwendung anwendungsspezifischer Fräser in bestimmten Teilen des Meißels, um die Leistung zu optimieren . Anwendungsspezifische Schneidwerkzeuge werden heute allgemein verwendet, um den Meißel für eine bestimmte Art von Bohren, Formation oder Anwendung zu optimieren.

Verbesserungen in der Fasentechnologie und die Verwendung mehrerer Fasen, die 1995 von Hughes patentiert wurden, verbreiteten sich Mitte der 1990er Jahre. Bei richtiger Anwendung erhöhte sich die Bruchfestigkeit eines Bohrers während des Bohrens um 100 % mit einer entsprechenden signifikanten Erhöhung der Haltbarkeit und Lauflänge des Bohrers.

Eine weitere Innovation war die Einführung einer patentierten polierten Schneide für Bohrmeißel durch Hughes im Jahr 1995. Untersuchungen im Labor hatten eine deutliche Verringerung der Reibung der Schneide in bestimmten Formationen gezeigt, und dies wurde in umfassenden Bohrtests und Feldversuchen nachgewiesen. Die Bitleistung wurde messbar verbessert, und diese Funktion wird immer noch häufig verwendet.

Neueinsteiger auf dem Markt für hochwertige PDC-Schneidzähne sowie große Bohrerunternehmen führen weiterhin die Reform und Innovation innovativer Materialien und Produktionsprozesse an, damit die Leistung von PDC-Schneidzähnen und PDC-Bohrern kontinuierlich verbessert werden kann.

Für maximale Standzeiten und zur Erweiterung der Bohreffizienz in größere Tiefen und alle Gesteinsformationen ist der ZZbetter PDC-Fräser die ideale Wahl. Diese Werkzeuge eignen sich gut für alle Arten von Anwendungen und sind einfach zu löten. Es hat auch eine hohe thermische Stabilität und eignet sich sehr gut für die Aufarbeitung von Bohrern.

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