Proceso de sinterización de carburo de tungsteno

El proceso de sinterización es uno de los pasos necesarios para producir productos de carburo de tungsteno. Según el orden de sinterización, el proceso de sinterización se puede dividir en cuatro etapas básicas. Hablemos de estos cuatro pasos en detalle y sabrá más sobre el proceso de sinterización del carburo de tungsteno.

1. Eliminación del agente formador y etapa de quemado

Debido al aumento de la temperatura, la humedad, el gas y el alcohol residual en el secado por aspersión serán absorbidos por el polvo o el agente moldeador hasta que se volatilicen.

El aumento de la temperatura conducirá a la descomposición o vaporización de los agentes formadores de forma gradual. Luego, el agente de formación aumentará el contenido de carbono del cuerpo sinterizado. Las cantidades de contenido de carbono varían con las diferencias en el agente formador de los diferentes procesos de sinterización.

A la temperatura de sinterización, la reducción de hidrógeno del óxido de cobalto y tungsteno no reacciona fuertemente si el vacío disminuye y la sinterización.

Con el aumento de la temperatura y el recocido, la tensión de contacto del polvo se elimina gradualmente.

El polvo de metal unido comienza a recuperarse y recristalizarse. A medida que se produce la difusión superficial, aumenta la resistencia a la compresión. La contracción del tamaño del bloque es débil y se puede procesar como un plastificante en bruto.

2. Etapa de sinterización de estado sólido

El cuerpo sinterizado se contraerá obviamente en la etapa de sinterización en estado sólido. En esta etapa, la reacción sólida, la difusión y el flujo plástico aumentan, y el cuerpo sinterizado se contraerá.

3. Etapa de sinterización líquida

Una vez que el cuerpo sinterizado aparece en fase líquida, la contracción se completa rápidamente. Luego, la estructura básica de la aleación se va a formar bajo la transición cristalina. Cuando la temperatura alcanza la temperatura eutéctica, la solubilidad de WC en Co puede alcanzar alrededor del 10%. Debido a la tensión superficial de la fase líquida, las partículas de polvo están cerradas entre sí. Por lo tanto, la fase líquida llenó gradualmente los poros de las partículas. Y la densidad del bloque aumenta significativamente.

4. Etapa de enfriamiento

Para la etapa final, la temperatura bajará a temperatura ambiente. La fase líquida se va a solidificar a medida que baja la temperatura. De este modo se fija la forma final de la aleación. En esta etapa, la microestructura y la composición de fases de la aleación cambian con las condiciones de enfriamiento. Para mejorar las propiedades físicas y mecánicas de las aleaciones, esta característica de la aleación se puede utilizar para calentar el carburo cementado.

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