Mennyit tudsz a PDC vágóról?

A PDC (Polycrystalline Diamond Compact) vágóról

A PDC (Polycrystalline Diamond Compact) vágó egyfajta szuperkeményolyan anyag, amely ultramagas hőmérsékleten és nyomáson tömöríti a polikristályos gyémántot volfrámkarbid hordozóval.

A PDC vágó feltalálása meghajtotta afix-vágó bitelőtérbe került a fúróiparban, és az ötlet azonnal népszerűvé vált. Mivel anyírása PDC marók működése hatékonyabb, mint egy gomb vagy fogazott fúró zúzása, fix marók- bitnagy a kereslet.

1982-ben a PDC fúrószárak az összes fúrt lábnak csak 2%-át tették ki. 2010-ben a teljes fúrt terület 65%-át a PDC termelte.

Hogyan készülnek a PDC-vágók? 

A PDC-vágók keményfém szubsztrátumból és szintetikus gyémántszemcsékből készülnek. Magas hőmérséklet és nagy nyomás kombinációjával készül kobaltötvözet katalizátorával, hogy segítse a gyémánt és a keményfém kötését a szinterezési folyamat során. A hűtési folyamat során a volfrám-karbid 2,5-szer gyorsabban zsugorodik, mint a gyémánt, amely egyesíti a gyémántot és a volfrámkarbidot, majd egy PDC-vágót alkot.

Jellemzők és alkalmazások

Mivel a PDC-vágók gyémánt szemcsékből és volfrám-karbid szubsztrátumból állnak, egyesíti a gyémánt és a volfrám-karbid előnyeit： 

1. Hnagyon kopásálló

2. Hnagy ütésálló

3. Hmagas termikus stabilitás

Manapság a PDC-vágókat széles körben alkalmazzák olajmezők fúrásában, gáz- és geológiai feltárásban, szénbányászatban és sok más fúrási és marási alkalmazásban, PDC fúrószárként, például acél PDC fúrószárként és mátrix PDC fúrószárként olajfúráshoz és Háromkúpos PDC fúrófejek szénbányászathoz.

Korlátozások

Az ütési sérülések, a hő okozta sérülések és a kopásállóság mind gátolják a fúrófej teljesítményét, és még a legpuhább geológiai képződményekben is előfordulhatnak. Azonban a legnehezebben fúrható PDC fúróformák a rendkívül koptató hatásúak.

Nagy VS kis vágó

Általános szabály, hogy a nagy (19-25 mm-es) marók agresszívebbek, mint a kis marók. Ezek azonban növelhetik a nyomaték ingadozását. Ezenkívül, ha a BHA-t nem a megnövekedett agresszivitás kezelésére tervezték, az instabilitást okozhat.

A kisebb (8 mm-es, 10 mm-es, 13 mm-es és 16 mm-es) marókról kimutatták, hogy bizonyos alkalmazásokban nagyobb ROP-val fúrnak, mint a nagy marók. Az egyik ilyen alkalmazás a mészkő.
Ezenkívül a biteket kisebb marókkal tervezték, de közülük több képes ellenállni a nagyobb ütéseknek Betöltés. 

Ezenkívül a kis vágógépek kisebb, míg a nagy vágógépek nagyobb vágásokat. A nagy kivágások problémákat okozhatnak a furattisztítás során, ha a fúrófolyadék nem tudja felvinni a vágást a gyűrűn.

vágó alakú

A legelterjedtebb PDC-forma a henger, részben azért, mert a hengeres marók könnyen elhelyezhetők egy adott bitprofil korlátai között, így nagy marósűrűség érhető el. Az elektronhuzal kisütőgépek precízen vágják és alakítják a PDC gyémánt asztalokat. A gyémánt asztal és a hordozó közötti nem sík felület csökkenti a maradék feszültségeket. Ezek a tulajdonságok javítják az ellenálló képességet a repedéssel, a repedéssel és a gyémánt asztalréteg leválásával szemben. Más interfész-kialakítások maximalizálják az ütésállóságot a maradék feszültségszintek minimalizálásával.