Avantaje și provocări în utilizarea frezelor PDC în industria petrolului și gazelor

Frezele compacte cu diamant policristalin (PDC) au devenit din ce în ce mai populare în industria petrolului și gazelor datorită capacității lor de a crește precizia și controlul forajului. In orice caz; odată cu creșterea cererii pentru puțuri mai adânci și mai complexe, freza PDC se confruntă cu o serie de provocări în industria petrolului și gazelor. În acest articol, vom explora avantajele tăietorilor PDC și numeroasele provocări cu care se confruntă viitoarea industrie a petrolului și gazelor.

Avantajele tăietorilor PDC:

1. Stabilitate și durabilitate

Frezele PDC sunt fabricate din particule de diamant sintetic care sunt topite împreună la temperaturi și presiune ridicate, făcându-le extrem de durabile și stabile. Această stabilitate și durabilitate permit o găurire mai precisă și un control mai bun asupra procesului de găurire.

2. Uniformitate

Frezele PDC sunt proiectate pentru a avea o formă și o dimensiune uniforme, ceea ce permite o găurire mai consistentă și găuri de foraj mai netede. Această uniformitate reduce, de asemenea, riscul de abatere de la traseul de foraj planificat, crescând precizia forării.

3. Flexibilitate în proiectare

Frezele PDC pot fi proiectate cu geometrii și structuri de tăiere specifice pentru a maximiza performanța lor într-o anumită aplicație de foraj. Această flexibilitate a designului permite forarea mai precisă în diferite formațiuni de rocă, inclusiv formațiuni dure și abrazive.

4. Vibrații reduse

Frezele PDC sunt proiectate pentru a reduce vibrațiile în timpul operațiunilor de găurire. Această reducere a vibrațiilor permite un control mai bun asupra procesului de foraj, rezultând o găurire mai precisă și o uzură redusă a echipamentului de foraj.

5. Timpi de foraj mai rapid

Frezele PDC sunt mai agresive și mai rapide decât instrumentele tradiționale de găurit, permițând timpi de găurire mai rapizi și găurire mai precisă. Această viteză crescută de găurire reduce, de asemenea, riscul de abatere de la traseul de găurire planificat, rezultând o găurire mai precisă.

În concluzie, stabilitatea, durabilitatea, uniformitatea, flexibilitatea designului, vibrațiile reduse și timpii de găurire mai rapidi ai frezelor PDC contribuie la creșterea preciziei și controlului găuririi. Utilizarea frezelor PDC a revoluționat industria petrolului și gazelor, permițând operațiuni de foraj mai precise și mai eficiente.

Provocările tăietorilor PDC:

1. Costul inițial ridicat al tăietorilor PDC

Frezele PDC sunt mai scumpe decât instrumentele tradiționale de găurit, ceea ce poate fi o barieră în calea adoptării lor. Costul frezelor PDC poate fi o investiție semnificativă pentru companiile de foraj, în special pentru operatorii mai mici. Cu toate acestea, economiile pe termen lung asociate cu frezele PDC pot depăși investiția inițială.

2. Disponibilitate limitată a tehnicienilor calificați

Proiectarea frezelor PDC pentru aplicații specifice de foraj poate fi o provocare. Proiectarea frezelor trebuie să țină cont de formațiunile geologice specifice care se forează, precum și de parametrii de foraj, cum ar fi greutatea pe bură și viteza de rotație. Acest lucru necesită o înțelegere aprofundată a mediului de foraj și a proprietăților formațiunilor de rocă forate.

3.Probleme de compatibilitate cu anumite formațiuni și condiții de foraj

Frezele PDC sunt proiectate pentru a rezista la temperaturi și presiuni ridicate, dar există limitări în ceea ce privește utilizarea lor. În unele aplicații de găurire, cum ar fi găurirea la temperatură înaltă, frezele PDC ar putea să nu poată rezista la condiții extreme, ceea ce duce la uzură prematură și defecțiuni. În timp ce frezele PDC sunt foarte durabile, sunt și fragile. Această fragilitate poate duce la ciobire și spargere dacă frezele sunt supuse unui impact sau șoc excesiv. Acest lucru poate duce la o eficiență redusă de forare și la creșterea timpului de nefuncționare.

Pentru a depăși aceste provocări, colaborarea între producători, operatori și furnizori de servicii este crucială. Valorificând expertiza și resursele colective ale industriei, putem dezvolta soluții inovatoare care îmbunătățesc performanța și fiabilitatea tăietorilor PDC în industria petrolului și gazelor. De exemplu, în zona de dezvoltare sudică Negros din Filipine, un element inovator de diamant conic (CDE) a fost proiectat pentru cercetarea locală a puțurilor ultra-profunde și un nou bit PDC corespunzător a fost proiectat, așa cum se arată în figură cu rezistență la impact și rezistență la uzură tradițională. Unele companii încep cu procesul de fabricație al burghiului, cum ar fi noua tehnologie de fabricare a sculelor PDC de înaltă presiune și temperatură înaltă de la Schlumberger, care îmbunătățește rezistența microstructurii PDC și reduce conținutul de cobalt, îmbunătățind astfel stabilitatea termică și rezistența la uzură a structurii diamantate, au arătat testele de laborator. Uneltele HTHP oferă o rezistență mai mare la uzură și oboseală termică decât uneltele standard PDC, crescând cu aproximativ 100% fără a compromite rezistența la impact. Nu numai că, țările străine au proiectat și burghii inteligente. De exemplu, în 2017, Baker Hughes a lansat TerrAdapt, primul burghiu adaptiv din industrie, care are un regulator care ajustează automat adâncimea de tăiere a burghiului pentru a îmbunătăți viteza de foraj în funcție de condițiile rocii de formare. Halliburton a introdus noua sa generație de tehnologie de biți adaptivi, elementul cu bile de tăiere adâncă CruzerTM, care ajustează automat parametrii de foraj la condițiile de foraj, reducând în mod semnificativ cuplul, în timp ce crește ROP și crește eficiența forării.

Daca sunteti interesat de PDC CUTTERS si doriti mai multe informatii si detalii, ne puteti CONTACTA telefonic sau prin posta in stanga, sau TRIMITE-NE MAIL in josul paginii.