碳化钨烧结常见缺陷及原因

烧结是指将粉末状材料转化为致密合金的过程，是硬质合金生产过程中非常重要的一步。碳化钨烧结过程可分为四个基本阶段：脱除成型剂和预烧结阶段、固相烧结阶段（800℃-共晶温度）、液相烧结阶段（共晶温度-烧结温度）、冷却阶段（烧结温度 - 室温）。但由于烧结工艺非常复杂，条件苛刻，容易产生缺陷，降低产品质量。常见的烧结缺陷及其原因如下：

1、剥皮

有剥离缺陷的硬质合金容易爆裂和粉化。脱皮的主要原因是含碳气体分解游离碳，​​导致压制产品的局部强度下降，导致脱皮。

2.毛孔

毛孔是指超过 40 微米。产生气孔的主要原因是烧结体中存在未被溶解金属润湿的杂质，或固相与液相存在严重偏析，可能形成气孔。

3.起泡

起泡会在硬质合金上造成凸面，从而降低硬质合金产品的性能。形成烧结气泡的主要原因有：

1) 空气在烧结体中积聚。在烧结收缩过程中，烧结体出现液相并致密化，这会阻碍空气的排出，然后在烧结体表面形成阻力最小的塌陷气泡；

2）烧结体内发生化学反应，产生大量气体，气体集中在烧结体内，自然产生起泡。

4、变形

硬质合金常见的变形现象是起泡和凹陷。变形的主要原因是压坯的密度分布不​​均匀。烧结体严重缺碳，载舟不合理，背板不均匀。

5.黑色中心

黑心是指合金断口上组织松散的部分。黑心的主要原因是渗碳或脱碳。

6. 开裂

裂纹是硬质合金烧结过程中比较普遍的现象。产生裂缝的主要原因是：

1）坯料干燥时压力松弛不会立即显现，烧结时弹性恢复较快；

2）坯料在干燥时部分氧化，氧化部分的热膨胀与未氧化部分的热膨胀不同。

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